တပ်ဆင်မှုသိပ်သည်းဆသည် မြင့်မားသည်၊ အီလက်ထရွန်နစ်ထုတ်ကုန်များသည် အရွယ်အစားသေးငယ်ပြီး အလေးချိန်ပေါ့ပါးပြီး patch အစိတ်အပိုင်းများ၏ ထုထည်နှင့် အစိတ်အပိုင်းများသည် သမားရိုးကျ plug-in အစိတ်အပိုင်းများ၏ 1/10 ခန့်သာရှိသည်။

SMT ၏ ယေဘူယျရွေးချယ်မှုပြီးနောက်၊ အီလက်ထရွန်နစ်ထုတ်ကုန်များ၏ ပမာဏကို 40% မှ 60% အထိ လျှော့ချပြီး အလေးချိန်ကို 60% မှ 80% အထိ လျှော့ချသည်။

မြင့်မားသောယုံကြည်စိတ်ချရမှုနှင့်ပြင်းထန်သောတုန်ခါမှုခုခံ။ ဂဟေအဆစ်၏ချို့ယွင်းမှုနှုန်းနိမ့်။

ကောင်းမွန်သော ကြိမ်နှုန်း လက္ခဏာများ။ လျှပ်စစ်သံလိုက်နှင့် RF နှောက်ယှက်မှုကို လျှော့ချပါ။

အလိုအလျောက်ရရှိရန်လွယ်ကူသည်၊ ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကိုတိုးတက်စေသည်။ ကုန်ကျစရိတ်ကို 30% ~ 50% လျှော့ချပါ။ ဒေတာ၊ စွမ်းအင်၊ စက်ကိရိယာ၊ လူအင်အား၊ အချိန် အစရှိသည်တို့ကို သိမ်းဆည်းပါ။

Surface Mount Skills (SMT) ကို ဘာကြောင့် သုံးတာလဲ။

အီလက်ထရွန်နစ် ထုတ်ကုန်များသည် သေးငယ်သော အသွင်ပြောင်းမှုကို ရှာဖွေကြပြီး အသုံးပြုထားသည့် ပလပ်အင် အစိတ်အပိုင်းများကို လျှော့ချ၍ မရတော့ပါ။

အီလက်ထရွန်နစ် ထုတ်ကုန်များ၏ လုပ်ဆောင်ချက်သည် ပိုမိုပြီးပြည့်စုံပြီး ရွေးချယ်ထားသော ပေါင်းစပ် circuit (IC) တွင် ဖောက်ထွင်းခံရသော အစိတ်အပိုင်းများ မပါရှိပါ၊ အထူးသဖြင့် အကြီးစား၊ ပေါင်းစပ်ထားသော အိုင်အက်စ်များနှင့် မျက်နှာပြင်ဖာထေးမှု အစိတ်အပိုင်းများကို ရွေးချယ်ရပါမည်။

ထုတ်ကုန်အစုလိုက်အပြုံလိုက်၊ ထုတ်လုပ်မှုအလိုအလျောက်စနစ်၊ စက်ရုံသည် စရိတ်စက မြင့်မားစွာထွက်ရှိရန်၊ ဖောက်သည်များ၏လိုအပ်ချက်ကိုဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ရန် အရည်အသွေးကောင်းသော ထုတ်ကုန်များကို ထုတ်လုပ်ကာ စျေးကွက်ယှဉ်ပြိုင်နိုင်စွမ်းကို အားကောင်းစေပါသည်။

အီလက်ထရွန်နစ် အစိတ်အပိုင်းများ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်ရေး၊ ပေါင်းစပ် ဆားကစ်များ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်ရေး (ics)၊ တစ်ပိုင်းလျှပ်ကူးတာ အချက်အလက် အများအပြား အသုံးပြုမှု

အီလက်ထရွန်းနစ်နည်းပညာ တော်လှန်ရေးသည် ကမ္ဘာ့လမ်းကြောင်းကို လိုက်လျှောက်ရန် မရှိမဖြစ် လိုအပ်ပါသည်။

မျက်နှာပြင်တပ်ဆင်ခြင်းကျွမ်းကျင်မှုတွင် မသန့်ရှင်းသောလုပ်ငန်းစဉ်ကို အဘယ်ကြောင့်အသုံးပြုသနည်း။

ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ ထုတ်ကုန်သန့်စင်ပြီးနောက် စွန့်ပစ်ရေများသည် ရေအရည်အသွေး၊ မြေကြီးနှင့် တိရစ္ဆာန်များနှင့် အပင်များကို ညစ်ညမ်းစေပါသည်။

ရေသန့်စင်ခြင်းအပြင် ကလိုရိုဖလိုရိုဖလိုရိုကာဗွန် (CFC&HCFC) ပါဝင်သော အော်ဂဲနစ်အပျော်ရည်များကို အသုံးပြုပါ သန့်စင်ခြင်းသည် လေထုနှင့် လေထုကို ညစ်ညမ်းစေပြီး ပျက်စီးစေပါသည်။ သန့်စင်ဆေး၏ အကြွင်းအကျန်များသည် စက်ဘုတ်ပေါ်ရှိ သံချေးတက်ခြင်းကို ဖြစ်စေပြီး ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးကို ပြင်းထန်စွာ ထိခိုက်စေပါသည်။

သန့်ရှင်းရေးလုပ်ဆောင်မှုနှင့် စက်ထိန်းသိမ်းမှုကုန်ကျစရိတ်များကို လျှော့ချပါ။

ရွေ့လျားမှုနှင့် သန့်ရှင်းရေးလုပ်နေစဉ်အတွင်း PCBA ကြောင့် ပျက်စီးဆုံးရှုံးမှုကို သန့်ရှင်းရေး မလုပ်နိုင်ပါ။ မသန့်စင်နိုင်သော အစိတ်အပိုင်းအချို့ ရှိပါသေးသည်။

flux အကြွင်းအကျန်ကို ထိန်းချုပ်ထားပြီး သန့်ရှင်းရေးအခြေအနေများကို အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် ထုတ်ကုန်အသွင်အပြင် လိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ အသုံးပြုနိုင်သည်။

လက်ကျန်ပစ္စည်းများကို ထိခိုက်ဒဏ်ရာရရှိစေသည့် လျှပ်စစ်ဓာတ်အား ယိုစိမ့်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် ၎င်း၏လျှပ်စစ်လုပ်ဆောင်ချက်အတွက် ကျန်ရှိသော flux ကို စဉ်ဆက်မပြတ် မြှင့်တင်ထားပါသည်။

SMT patch processing plant ၏ SMT patch detection နည်းလမ်းများသည် အဘယ်နည်း။

SMT လုပ်ဆောင်ခြင်းတွင် ထောက်လှမ်းခြင်းသည် PCBA ၏ အရည်အသွေးကို သေချာစေရန်အတွက် အလွန်အရေးကြီးသည့် နည်းလမ်းဖြစ်ပြီး အဓိက ထောက်လှမ်းခြင်းနည်းလမ်းများတွင် လက်ဖြင့် အမြင်အာရုံ ထောက်လှမ်းခြင်း၊ ဂဟေထည့်ခြင်း အထူ တိုင်းတာခြင်း ထောက်လှမ်းခြင်း၊ အလိုအလျောက် အလင်းရှာဖွေခြင်း၊ X-ray ထောက်လှမ်းခြင်း၊ အွန်လိုင်း စမ်းသပ်ခြင်း၊ ပျံတက်နေသော အပ်ထိုး စမ်းသပ်ခြင်း စသည်တို့ ပါဝင်သည်။ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုစီ၏ မတူညီသော ထောက်လှမ်းမှုအကြောင်းအရာနှင့် လက္ခဏာရပ်များကြောင့်၊ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုစီတွင် အသုံးပြုသည့် ထောက်လှမ်းမှုနည်းလမ်းများလည်း ကွဲပြားပါသည်။ smt patch processing plant ၏ ထောက်လှမ်းမှုနည်းလမ်းတွင်၊ manual visual detection နှင့် automatic Optical inspection နှင့် X-ray စစ်ဆေးခြင်းများသည် မျက်နှာပြင်တပ်ဆင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်စစ်ဆေးခြင်းတွင် အသုံးအများဆုံးနည်းလမ်းသုံးခုဖြစ်သည်။ အွန်လိုင်းစမ်းသပ်ခြင်းသည် static testing နှင့် dynamic testing နှစ်မျိုးလုံး ဖြစ်နိုင်သည်။

Global Wei Technology သည် သင့်အား ထောက်လှမ်းခြင်းနည်းလမ်းအချို့ကို အတိုချုံး မိတ်ဆက်ပေးသည်-

ပထမဦးစွာ လူကိုယ်တိုင် အမြင်အာရုံရှာဖွေခြင်းနည်းလမ်း။

ဤနည်းလမ်းတွင် ထည့်သွင်းမှုနည်းပြီး စမ်းသပ်မှုပရိုဂရမ်များကို တီထွင်ရန် မလိုအပ်သော်လည်း ၎င်းသည် နှေးကွေးပြီး အတ္တဆန်ကာ တိုင်းတာထားသော ဧရိယာကို အမြင်အာရုံဖြင့် စစ်ဆေးရန် လိုအပ်သည်။ အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်း မရှိခြင်းကြောင့် ၎င်းကို လက်ရှိ SMT လုပ်ဆောင်ခြင်းလိုင်းတွင် ပင်မဂဟေအရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်းနည်းလမ်းအဖြစ် အသုံးပြုခဲပြီး အများစုကို ပြန်လည်ပြုပြင်ခြင်းစသည်ဖြင့် အသုံးပြုသည်။

ဒုတိယ၊ optical detection နည်းလမ်း။

PCBA ချစ်ပ်အစိတ်အပိုင်းပက်ကေ့ဂျ်အရွယ်အစားကို လျှော့ချခြင်းနှင့် ဆားကစ်ဘုတ်ဖာထေးမှုသိပ်သည်းဆတိုးလာခြင်းတို့ကြောင့် SMA စစ်ဆေးခြင်းမှာ ပိုမိုခက်ခဲလာသည်၊ လက်ဖြင့်မျက်လုံးစစ်ဆေးခြင်းသည် စွမ်းအားမရှိ၊ ၎င်း၏တည်ငြိမ်မှုနှင့် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုသည် ထုတ်လုပ်မှုနှင့် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုလိုအပ်ချက်များကို ပြည့်မီရန် ခက်ခဲသောကြောင့်၊ Dynamic detection ကိုအသုံးပြုမှုသည် ပို၍အရေးကြီးလာသည်။

ချို့ယွင်းချက်များကို လျှော့ချရန် ကိရိယာတစ်ခုအနေဖြင့် အလိုအလျောက် အလင်းစစ်ဆေးခြင်း (AO1) ကို အသုံးပြုပါ။

ကောင်းမွန်သော လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှုရရှိရန် ၎င်းကို patch processing process အစောပိုင်းတွင် အမှားအယွင်းများကို ရှာဖွေပြီး ဖယ်ရှားပစ်ရန် အသုံးပြုနိုင်သည်။ AOI သည် အဆင့်မြင့်အမြင်အာရုံစနစ်များ၊ ဆန်းသစ်သောအလင်းအစာကျွေးနည်းများ၊ မြင့်မားသောချဲ့ထွင်မှုနှင့် ရှုပ်ထွေးသောလုပ်ဆောင်မှုနည်းလမ်းများကို မြင့်မားသောစမ်းသပ်အမြန်နှုန်းဖြင့် ချို့ယွင်းချက်ဖမ်းယူမှုနှုန်းများရရှိစေရန် အသုံးပြုသည်။

SMT ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းတွင် AOl ၏ရာထူး။ SMT ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းတွင် အများအားဖြင့် AOI စက်ပစ္စည်း အမျိုးအစား ၃ မျိုးရှိပြီး ပထမတစ်မျိုးမှာ AOI ဖြစ်ပြီး၊ နောက်ပိုင်းတွင် မျက်နှာပြင်ပုံနှိပ်ခြင်း AOl ဟုခေါ်သော ဂဟေဆက်ကပ်ခြင်းအမှားကို သိရှိနိုင်ရန် စခရင်ပုံနှိပ်ပေါ်တွင် တင်ထားသော AOI ဖြစ်သည်။

ဒုတိယတစ်ခုသည် post-patch AOl ဟုခေါ်သော စက်ပစ္စည်းတပ်ဆင်ခြင်းဆိုင်ရာ ချို့ယွင်းချက်များကို ရှာဖွေရန် patch ပြီးနောက် ထားရှိထားသော AOI ဖြစ်သည်။

AOI ၏တတိယအမျိုးအစားကို post-reflow AOI ဟုခေါ်သော စက်ပစ္စည်းတပ်ဆင်ခြင်းနှင့် ဂဟေဆက်ခြင်းဆိုင်ရာချို့ယွင်းချက်များကို တစ်ချိန်တည်းတွင်သိရှိရန် reflow ပြီးနောက် ထားရှိခြင်းဖြစ်သည်။