PCB အပြင်အဆင်နှင့် ဝိုင်ယာကြိုးပြဿနာနှင့်ပတ်သက်၍ ယနေ့ကျွန်ုပ်တို့သည် signal integrity analysis (SI)၊ electromagnetic compatibility analysis (EMC)၊ power integrity analysis (PI) အကြောင်းပြောမည်မဟုတ်ပါ။ ထုတ်လုပ်နိုင်မှု ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှု (DFM) အကြောင်းပြောရုံဖြင့် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိသော ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်းရှိသော ဒီဇိုင်းသည် ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်း၏ ပျက်ကွက်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေမည်ဖြစ်သည်။
PCB အပြင်အဆင်ရှိ အောင်မြင်သော DFM သည် အရေးကြီးသော DFM ကန့်သတ်ချက်များကို ထည့်သွင်းရန်အတွက် ဒီဇိုင်းစည်းမျဉ်းများ သတ်မှတ်ခြင်းဖြင့် စတင်ပါသည်။ အောက်တွင်ဖော်ပြထားသော DFM စည်းမျဉ်းများသည် ထုတ်လုပ်သူအများစုတွေ့ရှိနိုင်သည့် ခေတ်ပြိုင်ဒီဇိုင်းစွမ်းရည်အချို့ကို ထင်ဟပ်စေသည်။ PCB ဒီဇိုင်းစည်းမျဉ်းများတွင် သတ်မှတ်ထားသော ကန့်သတ်ချက်များသည် ၎င်းတို့ကို မချိုးဖောက်ကြောင်း သေချာစေရန်အတွက် စံဒီဇိုင်းကန့်သတ်ချက်များအများစုကို အာမခံနိုင်ပါသည်။

PCB လမ်းကြောင်း၏ DFM ပြ problem နာသည်ကောင်းမွန်သော PCB layout ပေါ်တွင်မူတည်သည်။ လိုင်း၏နံပါတ်များကိုခပ်သိမ်းသောနေရာများ, တိုတောင်းသော လိုင်းများကို အမြန်ချိတ်ဆက်ရန် ပထမဦးစွာ ထွက်ကာ၊ ထို့နောက် ဝင်္ကဘာကြိုးသွယ်ခြင်းကို ဆောင်ရွက်ပါသည်။ Global Routing Path Optimization ကိုပထမ ဦး စွာတင်မည့်ဝါယာကြိုးများပေါ်တွင်ပြုလုပ်ပြီးပြန်လည်နေရာချထားရေးနှင့် DFM ၏ထုတ်လုပ်မှုကိုတိုးတက်စေရန်ကြိုးပမ်းသည်။

1.SMT စက်ပစ္စည်းများ
စက်ပစ္စည်းအပြင်အဆင်အကွာအဝေးသည် တပ်ဆင်မှုလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် မျက်နှာပြင်တပ်ဆင်ထားသောကိရိယာများအတွက် 20mil၊ IC ကိရိယာများအတွက် 80mil နှင့် BGA စက်များအတွက် 200mi ထက်များပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်၏ အရည်အသွေးနှင့် အထွက်နှုန်းကို မြှင့်တင်ရန်အတွက်၊ စက်အကွာအဝေးသည် တပ်ဆင်မှုလိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်သည်။

ယေဘူယျအားဖြင့်၊ device pins များ၏ SMD pads များကြားအကွာအဝေးသည် 6mil ထက်များသင့်ပြီး ဂဟေဆော်တံတား၏ ဖန်တီးနိုင်မှုစွမ်းရည်မှာ 4mil ဖြစ်သည်။ SMD pads များကြားအကွာအဝေးသည် 6mil ထက်နည်းပြီး ဂဟေးဝင်းဒိုးကြားအကွာအဝေးသည် 4mil ထက်နည်းပါက၊ ဂဟေဆက်တံတားကို ဆက်လက်ထိန်းသိမ်းထားနိုင်မည် မဟုတ်သောကြောင့် တပ်ဆင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ဂဟေဆော်သည့်အပိုင်းများ (အထူးသဖြင့် pins များကြား) တွင် ကြီးမားသောဂဟေဆော်ခြင်းများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဝါယာရှော့သို့။

2.DIP ကိရိယာ
over wave soldering လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ကိရိယာများ၏ ပင်အကွာအဝေး၊ ဦးတည်ချက်နှင့် အကွာအဝေးကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။ ကိရိယာ၏ ပင်နံပါတ်အကွာအဝေး မလုံလောက်ပါက ဝါယာရှော့ဖြစ်စေမည့် ဂဟေသံဖြူကို ဖြစ်စေသည်။

ဒီဇိုင်နာများစွာသည် in-line devices (THTS) အသုံးပြုမှုကို လျှော့ချရန် သို့မဟုတ် ၎င်းတို့ကို ဘုတ်၏ တစ်ဖက်တည်းတွင် ထားရှိသည်။ သို့သော်လည်း လိုင်းတွင်းစက်ပစ္စည်းများသည် မကြာခဏ ရှောင်လွှဲ၍မရပါ။ ပေါင်းစပ်မှုတွင်ထိပ်တန်းအလွှာပေါ်တွင် In-line device တွင်ထည့်သွင်းထားပြီး patch device ကိုအောက်ခြေအလွှာတွင်ထားရှိပါကအချို့သောကိစ္စရပ်များတွင်၎င်းသည်တစ်ဖက်ခြမ်းလှိုင်းကိုသက်ရောက်နိုင်သည်။ ဤကိစ္စတွင်၊ ရွေးချယ်ထားသော ဂဟေဆက်ခြင်းကဲ့သို့သော ပို၍စျေးကြီးသော ဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကို အသုံးပြုကြသည်။

3. အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ပန်းကန်အစွန်းကြား အကွာအဝေး
၎င်းသည် စက်ဂဟေဆက်ခြင်းဖြစ်ပါက၊ အီလက်ထရွန်းနစ်အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ဘုတ်အစွန်းကြားအကွာအဝေးသည် ယေဘူယျအားဖြင့် 7 မီလီမီတာ (ကွဲပြားခြားနားသော ဂဟေထုတ်လုပ်သူများတွင် မတူညီသောလိုအပ်ချက်များရှိသည်)၊ သို့သော် ၎င်းကို PCB ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အစွန်းတွင် ထည့်သွင်းနိုင်သည်၊ သို့မှသာ အီလက်ထရွန်နစ်အစိတ်အပိုင်းများဖြစ်နိုင်ပါသည်။ ကြိုးသွယ်ရန်အဆင်ပြေသရွေ့ PCB ဘုတ်အစွန်းပေါ်တွင်ထားပါ။

သို့သော်လည်း ပန်းကန်ပြား၏အစွန်းကို ဂဟေဆက်သောအခါ၊ ၎င်းသည် စက်၏လမ်းညွှန်ရထားလမ်းကို ကြုံတွေ့ရပြီး အစိတ်အပိုင်းများကို ပျက်စီးစေနိုင်သည်။ ထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ပန်းကန်ပြား၏အစွန်းရှိ ကိရိယာပြားကို ဖယ်ရှားပါမည်။ pad သည် သေးငယ်ပါက ဂဟေဆက်ခြင်း အရည်အသွေး ထိခိုက်လိမ့်မည်။

4. မြင့်/နိမ့် ကိရိယာများ၏ အကွာအဝေး
အီလက်ထရွန်နစ်အစိတ်အပိုင်းများ, ပုံစံအမျိုးမျိုး, ကွဲပြားခြားနားသောပုံစံများနှင့်ခဲလိုင်းအမျိုးမျိုးရှိသည်။ ကောင်းမွန်သောအပြင်အဆင်သည်စက်တည်ငြိမ်သောစွမ်းဆောင်ရည်, ထိတ်လန့်ဖွယ်ကောင်းသောအထောက်အထားများကိုသာလုပ်နိုင်ရုံသာမကပျက်စီးဆုံးရှုံးမှုကိုလျှော့ချနိုင်သည်။

စက်ပစ္စည်းငယ်များကို မြင့်မားသောကိရိယာများအနီးရှိ သတ်မှတ်ထားသော အကွာအဝေးတွင် ထားရှိရမည်။ ကိရိယာ၏ အမြင့်အချိုးနှင့် စက်ပစ္စည်းအကွာအဝေးသည် သေးငယ်သည်၊ မညီမညာသော အပူလှိုင်းတစ်ခု ရှိနေသည်၊ ၎င်းသည် ဂဟေဆက်ခြင်း ညံ့ဖျင်းခြင်း သို့မဟုတ် ပြုပြင်ပြီးနောက် ဂဟေဆက်ခြင်း၏ အန္တရာယ်ကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။

5.Device မှ device ကိုအကွာအဝေး
ယေဘုယျအားဖြင့် smt လုပ်ဆောင်ခြင်းတွင်၊ စက်တပ်ဆင်ခြင်းတွင် အချို့သောအမှားအယွင်းများကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်ပြီး ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်း၏ အဆင်ပြေမှုကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်ပါသည်။ ကပ်လျက် အစိတ်အပိုင်းနှစ်ခုသည် အလွန်နီးကပ်မနေသင့်ဘဲ လုံခြုံသောအကွာအဝေးကို ချန်ထားသင့်သည်။

flake အစိတ်အပိုင်းများ၊ SOT၊ SOIC နှင့် flake အစိတ်အပိုင်းများအကြားအကွာအဝေးသည် 1.25mm ဖြစ်သည်။ flake အစိတ်အပိုင်းများ၊ SOT၊ SOIC နှင့် flake အစိတ်အပိုင်းများအကြားအကွာအဝေးသည် 1.25mm ဖြစ်သည်။ PLCC နှင့် flake အစိတ်အပိုင်းများ၊ SOIC နှင့် QFP ကြား 2.5mm။ PLCCS အကြား 4 မီလီမီတာ။ PLCC socket များကို ဒီဇိုင်းထုတ်သည့်အခါ PLCC socket ၏အရွယ်အစားအတွက် ဂရုပြုသင့်သည် (PLCC pin သည် socket ၏အောက်ခြေတွင်ရှိသည်)။

6. လိုင်းအကျယ်/လိုင်းအကွာအဝေး
ဒီဇိုင်နာများအတွက်ဒီဇိုင်းပြုလုပ်သောလုပ်ငန်းစဉ်တွင်ဒီဇိုင်းလိုအပ်ချက်များ၏တိကျမှုနှင့်စုံလင်ခြင်းတို့ကိုကျွန်ုပ်တို့ထည့်သွင်းစဉ်း စား. မရပါ, ကြီးမားသောကန့်သတ်ချက်သည်ထုတ်လုပ်မှုဖြစ်စဉ်ဖြစ်သည်။ ဘုတ်စက်ရုံတစ်ခုသည် ကောင်းမွန်သောထုတ်ကုန်တစ်ခုမွေးဖွားရန်အတွက် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းအသစ်တစ်ခုဖန်တီးရန် မဖြစ်နိုင်ပေ။

ပုံမှန်အခြေအနေအောက်တွင်၊ အောက်မျဉ်း၏မျဉ်းအကျယ်ကို 4/4mil သို့ ထိန်းချုပ်ထားပြီး အပေါက်ကို 8mil (0.2mm) အဖြစ် ရွေးချယ်ထားသည်။ အခြေခံအားဖြင့် PCB ထုတ်လုပ်သူ 80% ကျော်ကို ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်မှာ အနိမ့်ဆုံးဖြစ်သည်။ အနိမ့်ဆုံးမျဉ်းအကျယ်နှင့် လိုင်းအကွာအဝေးကို 3/3mil အထိ ထိန်းချုပ်နိုင်ပြီး အပေါက်မှတဆင့် 6mil (0.15mm) ကို ရွေးချယ်နိုင်ပါသည်။ အခြေခံအားဖြင့်၊ PCB ထုတ်လုပ်သူ 70% ကျော်သည် ၎င်းကိုထုတ်လုပ်နိုင်သော်လည်း စျေးနှုန်းသည် ပထမ case ထက် အနည်းငယ်ပို၍ မြင့်မားသည်မဟုတ်ပေ။

7.A acute Angle/ညာဖက်ထောင့်
Sharp Angle routing ကို wiring တွင် ယေဘူယျအားဖြင့် တားမြစ်ထားပြီး၊ PCB routing တွင် အခြေအနေကို ရှောင်ရှားရန် ယေဘူယျအားဖြင့် ညာဘက်ထောင့်လမ်းကြောင်းသည် လိုအပ်ပြီး wiring ၏ အရည်အသွေးကို တိုင်းတာရန် စံနှုန်းများထဲမှ တစ်ခုနီးပါး ဖြစ်လာသည်။ အချက်ပြ၏သမာဓိကို ထိခိုက်သောကြောင့်၊ ညာဘက်ထောင့်ဝိုင်ယာကြိုးသည် ကပ်ပါးစွမ်းရည်နှင့် လျှပ်ကူးအားကို ထပ်မံထုတ်ပေးမည်ဖြစ်သည်။

PCB အပြားပြုလုပ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ PCB ဝိုင်ယာများသည် acid Angle ဟုခေါ်သော ပြဿနာကို ဖြစ်စေသည့် စူးရှသောထောင့်တစ်ခုတွင် ဖြတ်သွားပါသည်။ PCB circuit circuit link တွင် PCB circuit ၏အလွန်အကျွံကောက်ခံခြင်းသည် "အက်ဆစ် angle" တွင်ဖြစ်ပေါ်လာလိမ့်မည်။ ထို့ကြောင့် PCB အင်ဂျင်နီယာများသည် ဝါယာကြိုးရှိ ချွန်ထက်သော သို့မဟုတ် ထူးဆန်းသောထောင့်များကို ရှောင်ရှားရန် လိုအပ်ပြီး ဝိုင်ယာကြိုး၏ထောင့်တွင် 45 ဒီဂရီထောင့်ကို ထိန်းသိမ်းထားရန် လိုအပ်သည်။

8. ကြေးနီချွတ်/ကျွန်း
အလုံအလောက်ကြီးမားသော ကျွန်းကြေးနီဖြစ်ပါက၊ ၎င်းသည် ဘုတ်အတွင်း၌ ဆူညံသံနှင့် အခြားအနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေနိုင်သော အင်တင်နာတစ်ခု ဖြစ်လာလိမ့်မည် (၎င်း၏ကြေးနီသည် မြေစိုက်ထားခြင်းမဟုတ်သောကြောင့် ၎င်းသည် အချက်ပြစုဆောင်းသူဖြစ်လာလိမ့်မည်)။

ကြေးနီပြားများနှင့် ကျွန်းများသည် အက်ဆစ်ကျင်းတွင် ဆိုးရွားသောပြဿနာအချို့ကို ဖြစ်စေနိုင်သည့် အခမဲ့မျောပါသော ကြေးနီပြားအလွှာများဖြစ်သည်။ သေးငယ်သော ကြေးနီအစက်အပြောက်များသည် PCB panel မှ ကွဲထွက်သွားပြီး panel ပေါ်ရှိ အခြားသော ထွင်းထားသော နေရာများသို့ လည်ပတ်ကာ short circuit ဖြစ်စေပါသည်။

9.Hole တွင်းတူးဖော်ခြင်းကွင်း
hole ring သည် drill အပေါက်တစ်ဝိုက်တွင် ကြေးနီကွင်းကို ရည်ညွှန်းသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ခံနိုင်ရည်ရှိခြင်းကြောင့် တူးဖော်ခြင်း၊ ထွင်းထုခြင်းနှင့် ကြေးနီအပြားပြုလုပ်ပြီးနောက်၊ တူးဖော်သည့်အပေါက်တစ်ဝိုက်တွင် ကျန်ရှိသောကြေးနီကွင်းသည် pad ၏ဗဟိုအမှတ်ကို အမြဲတမ်းမထိမှန်နိုင်သောကြောင့် အပေါက်ကွဲသွားနိုင်သည်။

အပေါက်လက်စွပ်၏တစ်ဖက်သည် 3.5mil ထက်ကြီးရမည်ဖြစ်ပြီး plug-in hole ring သည် 6mil ထက်ကြီးရမည်ဖြစ်သည်။ အပေါက်အဝိုင်းက သေးလွန်းတယ်။ ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ တူးဖော်သည့်အပေါက်သည် သည်းခံနိုင်မှုရှိပြီး လိုင်း၏ ချိန်ညှိမှုမှာလည်း သည်းခံနိုင်မှုရှိသည်။ သည်းခံနိုင်မှု၏သွေဖည်မှုသည် အဖွင့်ပတ်လမ်းကို ချိုးဖျက်သည့်အပေါက်ဆီသို့ ဦးတည်သွားမည်ဖြစ်သည်။

10. ဝိုင်ယာကြိုးများ၏ မျက်ရည်စက်များ
PCB ဝိုင်ယာကြိုးများတွင် မျက်ရည်ထည့်ခြင်းသည် PCB ဘုတ်ပေါ်ရှိ ဆားကစ်ချိတ်ဆက်မှုကို ပိုမိုတည်ငြိမ်စေပြီး မြင့်မားသောယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို ဖြစ်စေသည်၊ ထို့ကြောင့် စနစ်ပိုမိုတည်ငြိမ်လာစေရန်အတွက် ဆားကစ်ဘုတ်တွင် မျက်ရည်ထည့်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

မျက်ရည်ယိုစက်များ ထပ်ထည့်ခြင်းသည် ဝိုင်ယာကြိုးနှင့် ပတ်ဒ် သို့မဟုတ် ဝိုင်ယာကြိုးနှင့် ဆားကစ်ဘုတ်အား ကြီးမားသော ပြင်ပအင်အားဖြင့် သက်ရောက်မှုရှိသောအခါ ဝိုင်ယာကြိုးနှင့် ရှေ့ပြေးအပေါက်ကြား အဆက်အသွယ်ပြတ်တောက်မှုကို ရှောင်ရှားနိုင်သည်။ ဂဟေဆက်ရာတွင် မျက်ရည်ယိုစက်များကို ထည့်သောအခါ၊ ၎င်းသည် pad ကိုကာကွယ်နိုင်ပြီး pad ပြုတ်ကျစေရန်များစွာသောဂဟေဆက်ခြင်းကိုရှောင်ရှားနိုင်ပြီးထုတ်လုပ်နေစဉ်အတွင်းအပေါက်ကွဲသွားခြင်းကြောင့်ဖြစ်ပေါ်လာသောမညီညာသော etching နှင့် cracks များကိုရှောင်ရှားနိုင်သည်။