1. Reka bentuk untuk pembuatan PCBA                  

Reka bentuk pembuatan PCBA terutamanya menyelesaikan masalah pemasangan, dan tujuannya adalah untuk mencapai laluan proses terpendek, kadar lulus pematerian tertinggi, dan kos pengeluaran terendah. Kandungan reka bentuk terutamanya termasuk: reka bentuk laluan proses, reka bentuk susun atur komponen pada permukaan pemasangan, pad dan reka bentuk topeng solder (berkaitan dengan kadar lulus), reka bentuk haba pemasangan, reka bentuk kebolehpercayaan pemasangan, dll.

(1)Pembuatan PCBA

Reka bentuk pembuatan PCB memberi tumpuan kepada "pembuatan", dan kandungan reka bentuk termasuk pemilihan plat, struktur akhbar, reka bentuk cincin anulus, reka bentuk topeng solder, rawatan permukaan dan reka bentuk panel, dan lain-lain. Reka bentuk ini semuanya berkaitan dengan keupayaan pemprosesan PCB. Terhad oleh kaedah pemprosesan dan keupayaan, lebar garis minimum dan jarak garis, diameter lubang minimum, lebar cincin pad minimum, dan jurang topeng solder minimum mesti mematuhi keupayaan pemprosesan PCB. Stack yang direka bentuk lapisan dan struktur laminasi mesti mematuhi teknologi pemprosesan PCB. Oleh itu, reka bentuk pembuatan PCB memberi tumpuan kepada memenuhi keupayaan proses kilang PCB, dan memahami kaedah pembuatan PCB, aliran proses dan keupayaan proses adalah asas untuk melaksanakan reka bentuk proses.

(2) Kumpulan PCBA

Reka bentuk perhimpunan PCBA memberi tumpuan kepada "perhimpunan", iaitu, untuk mewujudkan proses yang stabil dan mantap, dan untuk mencapai pematerian berkualiti tinggi, tinggi dan kos rendah. Kandungan reka bentuk termasuk pemilihan pakej, reka bentuk pad, kaedah pemasangan (atau reka bentuk laluan proses), susun atur komponen, reka bentuk mesh keluli, dan lain -lain. Semua keperluan reka bentuk ini berdasarkan hasil kimpalan yang lebih tinggi, kecekapan pembuatan yang lebih tinggi, dan kos pembuatan yang lebih rendah.

2. Proses Pematerian Laser

Teknologi pematerian laser adalah untuk menyinari kawasan PAD dengan tempat rasuk laser yang tepat. Selepas menyerap tenaga laser, kawasan pateri memanaskan dengan cepat untuk mencairkan solder, dan kemudian menghentikan penyinaran laser untuk menyejukkan kawasan solder dan menguatkan solder untuk membentuk sendi pateri. Kawasan kimpalan dipanaskan secara tempatan, dan bahagian -bahagian lain dari seluruh perhimpunan tidak terjejas oleh haba. Masa penyinaran laser semasa kimpalan biasanya hanya beberapa ratus milisaat. Pematerian bukan hubungan, tiada tekanan mekanikal pada pad, penggunaan ruang yang lebih tinggi.

Kimpalan laser sesuai untuk proses pematerian reflow selektif atau penyambung menggunakan dawai timah. Jika ia adalah komponen SMD, anda perlu memohon tampal solder terlebih dahulu, dan kemudian solder. Proses pematerian dibahagikan kepada dua langkah: pertama, pes pateri perlu dipanaskan, dan sendi pateri juga dipanaskan. Selepas itu, tampal pateri yang digunakan untuk pematerian sepenuhnya cair, dan solder sepenuhnya memasak pad, akhirnya membentuk sendi pateri. Menggunakan penjana laser dan komponen fokus optik untuk kimpalan, ketumpatan tenaga yang tinggi, kecekapan pemindahan haba yang tinggi, kimpalan bukan hubungan, solder boleh menjadi tampalan solder atau dawai timah, terutamanya sesuai untuk kimpalan sendi solder kecil di ruang kecil atau sendi solder kecil dengan kuasa yang rendah, menjimatkan tenaga.

3. Keperluan Reka Bentuk Kimpalan Laser untuk PCBA

(1) Pengeluaran automatik PCBA Transmission and Positioning Design

Untuk pengeluaran dan pemasangan automatik, PCB mesti mempunyai simbol yang mematuhi kedudukan optik, seperti titik tanda. Atau kontras pad adalah jelas, dan kamera visual diposisikan.

(2) Kaedah kimpalan menentukan susun atur komponen

Setiap kaedah kimpalan mempunyai keperluan tersendiri untuk susun atur komponen, dan susun atur komponen mesti memenuhi keperluan proses kimpalan. Susun atur saintifik dan munasabah dapat mengurangkan sendi solder yang buruk dan mengurangkan penggunaan perkakas.

(3) Reka bentuk untuk meningkatkan kadar lulus kimpalan

Reka bentuk padat pad, menahan solder, dan stensil pad dan struktur pin menentukan bentuk sendi solder dan juga menentukan keupayaan untuk menyerap solder cair. Reka bentuk rasional lubang pelekap mencapai kadar penembusan timah sebanyak 75%.