1. Apabila membakar PCB bersaiz besar, gunakan susunan susunan mendatar. Adalah disyorkan bahawa bilangan maksimum timbunan tidak boleh melebihi 30 keping. Ketuhar perlu dibuka dalam masa 10 minit selepas baking untuk mengeluarkan PCB dan meletakkannya rata untuk menyejukkannya. Selepas membakar, ia perlu ditekan. Lekapan anti-bendung. PCB bersaiz besar tidak disyorkan untuk penaik menegak, kerana mereka mudah membungkuk.
2. Apabila membakar PCB kecil dan sederhana, anda boleh menggunakan penyusun rata. Bilangan maksimum timbunan disyorkan untuk tidak melebihi 40 keping, atau ia boleh tegak, dan nombornya tidak terhad. Anda perlu membuka ketuhar dan mengeluarkan PCB dalam masa 10 minit dari baking. Benarkan ia menyejukkan, dan tekan jig anti lentur selepas baking.
Langkah berjaga -jaga ketika PCB membakar
1. Suhu penaik tidak boleh melebihi titik TG PCB, dan keperluan umum tidak boleh melebihi 125 ° C. Pada masa-masa awal, titik TG beberapa PCB yang mengandungi plumbum agak rendah, dan kini TG PCB bebas plumbum kebanyakannya melebihi 150 ° C.
2. PCB yang dibakar harus digunakan secepat mungkin. Sekiranya ia tidak digunakan, ia harus dibungkus vakum secepat mungkin. Jika terdedah kepada bengkel terlalu lama, ia mesti dibakar lagi.
3. Ingat untuk memasang peralatan pengeringan pengudaraan di dalam ketuhar, jika tidak, stim akan kekal di dalam ketuhar dan meningkatkan kelembapan relatifnya, yang tidak baik untuk dehumidification PCB.
4. Dari sudut pandangan kualiti, solder PCB yang lebih segar digunakan, semakin baik kualiti. Walaupun PCB yang telah tamat tempoh digunakan selepas baking, masih terdapat risiko kualiti tertentu.
Cadangan untuk PCB Baking
1. Adalah disyorkan untuk menggunakan suhu 105 ± 5 ℃ untuk membakar PCB. Kerana titik mendidih air adalah 100 ℃, selagi ia melebihi titik mendidih, air akan menjadi stim. Kerana PCB tidak mengandungi terlalu banyak molekul air, ia tidak memerlukan suhu yang terlalu tinggi untuk meningkatkan kadar pengewapannya.
Sekiranya suhu terlalu tinggi atau kadar gasifikasi terlalu cepat, ia akan dengan mudah menyebabkan wap air berkembang dengan cepat, yang sebenarnya tidak baik untuk kualiti. Terutama untuk papan multilayer dan PCB dengan lubang yang terkubur, 105 ° C adalah di atas titik mendidih air, dan suhu tidak akan terlalu tinggi. , Boleh dehumidify dan mengurangkan risiko pengoksidaan. Selain itu, keupayaan ketuhar semasa untuk mengawal suhu telah meningkat banyak daripada sebelumnya.
2. Sama ada PCB perlu dibakar bergantung kepada sama ada pembungkusannya lembap, iaitu, untuk memerhatikan sama ada HIC (Kad Penunjuk Kelembapan) dalam pakej vakum telah menunjukkan kelembapan. Jika pembungkusan itu baik, HIC tidak menunjukkan bahawa kelembapan sebenarnya anda boleh pergi dalam talian tanpa membakar.
3. Adalah disyorkan untuk menggunakan "tegak" dan baking jarak apabila PCB membakar, kerana ini dapat mencapai kesan maksimum perolakan udara panas, dan kelembapan lebih mudah dibakar dari PCB. Walau bagaimanapun, untuk PCB bersaiz besar, mungkin perlu untuk mempertimbangkan sama ada jenis menegak akan menyebabkan lenturan dan ubah bentuk Lembaga.
4. Selepas PCB dibakar, disyorkan untuk meletakkannya di tempat yang kering dan membolehkannya menyejukkan dengan cepat. Adalah lebih baik untuk menekan "perlawanan anti lentur" di bahagian atas papan, kerana objek umum mudah menyerap wap air dari keadaan panas yang tinggi ke proses penyejukan. Walau bagaimanapun, penyejukan pesat boleh menyebabkan lenturan plat, yang memerlukan keseimbangan.
Kekurangan PCB Baking dan perkara yang perlu dipertimbangkan
1. Baking akan mempercepatkan pengoksidaan salutan permukaan PCB, dan semakin tinggi suhu, semakin lama penaik, semakin merugikan.
2. Ia tidak disyorkan untuk membakar papan yang dirawat permukaan OSP pada suhu yang tinggi, kerana filem OSP akan merendahkan atau gagal kerana suhu tinggi. Sekiranya anda perlu membakar, disyorkan untuk membakar suhu 105 ± 5 ° C, tidak lebih daripada 2 jam, dan disyorkan untuk menggunakannya dalam masa 24 jam selepas baking.
3. Baking mungkin memberi kesan ke atas pembentukan IMC, terutamanya untuk HASL (semburan timah), IMSN (timah kimia, penyaduran timah rendaman) papan rawatan permukaan, kerana lapisan IMC (sebatian timah tembaga) sebenarnya adalah seawal panggung PCB, iaitu, ia telah berlaku.
