1. Apabila membakar PCB bersaiz besar, gunakan susunan susun mendatar. Adalah disyorkan bahawa bilangan maksimum timbunan tidak boleh melebihi 30 keping. Ketuhar perlu dibuka dalam masa 10 minit selepas membakar untuk mengeluarkan PCB dan meletakkannya rata untuk menyejukkannya. Selepas dibakar, ia perlu ditekan. Lekapan anti-bengkok. PCB bersaiz besar tidak disyorkan untuk membakar menegak, kerana ia mudah dibengkokkan.
2. Apabila membakar PCB bersaiz kecil dan sederhana, anda boleh menggunakan susun rata. Bilangan maksimum timbunan disyorkan tidak melebihi 40 keping, atau boleh tegak, dan bilangannya tidak terhad. Anda perlu membuka ketuhar dan mengeluarkan PCB dalam masa 10 minit selepas dibakar. Biarkan ia sejuk, dan tekan jig anti-lentur selepas dibakar.
Langkah berjaga-jaga semasa membakar PCB
1. Suhu pembakar tidak boleh melebihi titik Tg PCB, dan keperluan am tidak boleh melebihi 125°C. Pada hari-hari awal, titik Tg beberapa PCB yang mengandungi plumbum adalah agak rendah, dan kini Tg PCB tanpa plumbum kebanyakannya melebihi 150°C.
2. PCB yang dibakar hendaklah digunakan secepat mungkin. Jika ia tidak digunakan, ia hendaklah dibungkus dengan vakum secepat mungkin. Jika terlalu lama terdedah kepada bengkel, ia mesti dibakar semula.
3. Ingat untuk memasang peralatan pengeringan pengudaraan di dalam ketuhar, jika tidak wap akan kekal di dalam ketuhar dan meningkatkan kelembapan relatifnya, yang tidak baik untuk penyahlembapan PCB.
4. Dari sudut pandangan kualiti, lebih banyak pateri PCB segar digunakan, lebih baik kualitinya. Walaupun PCB yang telah tamat tempoh digunakan selepas dibakar, masih terdapat risiko kualiti tertentu.
Cadangan untuk penaik PCB
1. Adalah disyorkan untuk menggunakan suhu 105±5℃ untuk membakar PCB. Kerana takat didih air ialah 100 ℃, selagi ia melebihi takat didihnya, air akan menjadi wap. Oleh kerana PCB tidak mengandungi terlalu banyak molekul air, ia tidak memerlukan suhu yang terlalu tinggi untuk meningkatkan kadar pengewapannya.
Sekiranya suhu terlalu tinggi atau kadar pengegasan terlalu cepat, ia akan menyebabkan wap air mengembang dengan cepat, yang sebenarnya tidak baik untuk kualiti. Terutamanya untuk papan berbilang lapisan dan PCB dengan lubang terkubur, 105°C berada di atas takat didih air, dan suhu tidak akan terlalu tinggi. , Boleh menyahlembapkan dan mengurangkan risiko pengoksidaan. Lebih-lebih lagi, keupayaan ketuhar semasa untuk mengawal suhu telah bertambah baik daripada sebelumnya.
2. Sama ada PCB perlu dibakar bergantung kepada sama ada pembungkusannya lembap, iaitu, untuk melihat sama ada HIC (Kad Penunjuk Kelembapan) dalam bungkusan vakum telah menunjukkan kelembapan. Jika pembungkusan adalah baik, HIC tidak menunjukkan bahawa kelembapan sebenarnya Anda boleh pergi dalam talian tanpa membakar.
3. Adalah disyorkan untuk menggunakan baking "tegak" dan jarak semasa membakar PCB, kerana ini boleh mencapai kesan maksimum perolakan udara panas, dan kelembapan lebih mudah untuk dibakar keluar dari PCB. Walau bagaimanapun, untuk PCB bersaiz besar, mungkin perlu mempertimbangkan sama ada jenis menegak akan menyebabkan lenturan dan ubah bentuk papan.
4. Selepas PCB dibakar, disyorkan untuk meletakkannya di tempat yang kering dan biarkan ia sejuk dengan cepat. Adalah lebih baik untuk menekan "lekapan anti-lentur" di bahagian atas papan, kerana objek umum mudah menyerap wap air dari keadaan haba tinggi ke proses penyejukan. Walau bagaimanapun, penyejukan pantas boleh menyebabkan lenturan plat, yang memerlukan keseimbangan.
Kelemahan penaik PCB dan perkara yang perlu dipertimbangkan
1. Baking akan mempercepatkan pengoksidaan salutan permukaan PCB, dan semakin tinggi suhu, semakin lama penaik, semakin merugikan.
2. Tidak disyorkan untuk membakar papan yang dirawat permukaan OSP pada suhu yang tinggi, kerana filem OSP akan merosot atau gagal disebabkan oleh suhu yang tinggi. Jika anda perlu membakar, disyorkan untuk membakar pada suhu 105±5°C, tidak melebihi 2 jam, dan disyorkan untuk menggunakannya dalam masa 24 jam selepas dibakar.
3. Pembakaran mungkin memberi kesan kepada pembentukan IMC, terutamanya untuk papan rawatan permukaan HASL (semburan timah), ImSn (tin kimia, penyaduran timah rendaman), kerana lapisan IMC (sebatian timah kuprum) sebenarnya seawal PCB Penjanaan peringkat, iaitu, ia telah dihasilkan sebelum pematerian PCB, tetapi penaik akan meningkatkan ketebalan lapisan IMC yang telah dihasilkan ini, menyebabkan masalah kebolehpercayaan.