PCBA പ്രോസസ്സിംഗിൽ, സർക്യൂട്ട് ബോർഡിൻ്റെ വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരം സർക്യൂട്ട് ബോർഡിൻ്റെ പ്രകടനത്തിലും രൂപത്തിലും വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. അതിനാൽ, പിസിബി സർക്യൂട്ട് ബോർഡിൻ്റെ വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരം നിയന്ത്രിക്കേണ്ടത് വളരെ പ്രധാനമാണ്.പിസിബി സർക്യൂട്ട് ബോർഡ്വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരം സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് ഡിസൈൻ, പ്രോസസ്സ് മെറ്റീരിയലുകൾ, വെൽഡിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ, മറ്റ് ഘടകങ്ങൾ എന്നിവയുമായി അടുത്ത ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.

一、പിസിബി സർക്യൂട്ട് ബോർഡിൻ്റെ രൂപകൽപ്പന

1. പാഡ് ഡിസൈൻ

(1) പ്ലഗ്-ഇൻ ഘടകങ്ങളുടെ പാഡുകൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ, പാഡ് വലുപ്പം ഉചിതമായ രീതിയിൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യണം. പാഡ് വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, സോൾഡർ പടരുന്ന പ്രദേശം വലുതാണ്, കൂടാതെ സോൾഡർ സന്ധികൾ രൂപം കൊള്ളുന്നില്ല. മറുവശത്ത്, ചെറിയ പാഡിൻ്റെ ചെമ്പ് ഫോയിലിൻ്റെ ഉപരിതല പിരിമുറുക്കം വളരെ ചെറുതാണ്, കൂടാതെ സോൾഡർ സന്ധികൾ നനവില്ലാത്ത സോൾഡർ സന്ധികളാണ്. അപ്പേർച്ചറും കോംപോണൻ്റ് ലീഡുകളും തമ്മിലുള്ള പൊരുത്തപ്പെടുന്ന വിടവ് വളരെ വലുതാണ്, കൂടാതെ തെറ്റായ സോൾഡറിംഗിന് കാരണമാകുന്നത് എളുപ്പമാണ്. അപ്പേർച്ചർ ലെഡിനേക്കാൾ 0.05 - 0.2 മില്ലിമീറ്റർ വീതിയും പാഡ് വ്യാസം അപ്പേർച്ചറിൻ്റെ 2 - 2.5 മടങ്ങും ആയിരിക്കുമ്പോൾ, അത് വെൽഡിങ്ങിന് അനുയോജ്യമായ അവസ്ഥയാണ്.

(2) ചിപ്പ് ഘടകങ്ങളുടെ പാഡുകൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ, ഇനിപ്പറയുന്ന പോയിൻ്റുകൾ പരിഗണിക്കണം: "ഷാഡോ ഇഫക്റ്റ്" കഴിയുന്നത്ര ഒഴിവാക്കുന്നതിന്, SMD-യുടെ സോളിഡിംഗ് ടെർമിനലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ പിന്നുകൾ സുഗമമാക്കുന്നതിന് ടിൻ ഫ്ലോയുടെ ദിശ അഭിമുഖീകരിക്കണം. ടിൻ ഫ്ലോയുമായി ബന്ധപ്പെടുക. തെറ്റായ സോൾഡറിംഗും കാണാതായ സോളിഡിംഗും കുറയ്ക്കുക. വലിയ ഘടകങ്ങൾ സോൾഡർ ഫ്ലോയിൽ ഇടപെടുന്നതും ചെറിയ ഘടകങ്ങളുടെ പാഡുകളുമായി ബന്ധപ്പെടുന്നതും തടയുന്നതിന് വലിയ ഘടകങ്ങൾക്ക് ശേഷം ചെറിയ ഘടകങ്ങൾ സ്ഥാപിക്കരുത്, ഇത് സോളിഡിംഗ് ചോർച്ചയ്ക്ക് കാരണമാകുന്നു.

2, പിസിബി സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് ഫ്ലാറ്റ്നെസ് നിയന്ത്രണം

അച്ചടിച്ച ബോർഡുകളുടെ പരന്നതയെക്കുറിച്ച് വേവ് സോളിഡിംഗിന് ഉയർന്ന ആവശ്യകതകളുണ്ട്. സാധാരണയായി, വാർപേജ് 0.5 മില്ലീമീറ്ററിൽ കുറവായിരിക്കണം. ഇത് 0.5 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതലാണെങ്കിൽ, അത് പരന്നതായിരിക്കണം. പ്രത്യേകിച്ചും, ചില അച്ചടിച്ച ബോർഡുകളുടെ കനം ഏകദേശം 1.5 മിമി മാത്രമാണ്, അവയുടെ വാർപേജ് ആവശ്യകതകൾ കൂടുതലാണ്. അല്ലെങ്കിൽ, വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പുനൽകാൻ കഴിയില്ല. ഇനിപ്പറയുന്ന കാര്യങ്ങൾ ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്:

(1) അച്ചടിച്ച ബോർഡുകളും ഘടകങ്ങളും ശരിയായി സംഭരിക്കുകയും സംഭരണ ​​കാലയളവ് കഴിയുന്നത്ര കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക. വെൽഡിങ്ങ് സമയത്ത്, കോപ്പർ ഫോയിൽ, പൊടി, ഗ്രീസ്, ഓക്സൈഡുകൾ എന്നിവയില്ലാത്ത കോപ്പർ ഫോയിൽ, ഘടക ലീഡുകൾ എന്നിവ യോഗ്യതയുള്ള സോൾഡർ സന്ധികളുടെ രൂപീകരണത്തിന് അനുയോജ്യമാണ്. അതിനാൽ, അച്ചടിച്ച ബോർഡുകളും ഘടകങ്ങളും ഉണങ്ങിയ സ്ഥലത്ത് സൂക്ഷിക്കണം. , ശുദ്ധമായ അന്തരീക്ഷത്തിൽ, സംഭരണ ​​കാലയളവ് കഴിയുന്നത്ര കുറയ്ക്കുക.

(2) വളരെക്കാലമായി സ്ഥാപിച്ചിട്ടുള്ള അച്ചടിച്ച ബോർഡുകൾക്ക്, ഉപരിതലം സാധാരണയായി വൃത്തിയാക്കേണ്ടതുണ്ട്. ഇത് സോൾഡറബിളിറ്റി മെച്ചപ്പെടുത്താനും തെറ്റായ സോൾഡറിംഗും ബ്രിഡ്ജിംഗും കുറയ്ക്കാനും കഴിയും. ഒരു നിശ്ചിത അളവിലുള്ള ഉപരിതല ഓക്സിഡേഷൻ ഉള്ള ഘടക പിന്നുകൾക്ക്, ഉപരിതലം ആദ്യം നീക്കം ചെയ്യണം. ഓക്സൈഡ് പാളി.

二. പ്രോസസ്സ് മെറ്റീരിയലുകളുടെ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം

വേവ് സോൾഡറിംഗിൽ, പ്രധാന പ്രോസസ്സ് മെറ്റീരിയലുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു: ഫ്ലക്സും സോൾഡറും.

1. ഫ്ളക്സ് പ്രയോഗത്തിന് വെൽഡിംഗ് ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് ഓക്സൈഡുകൾ നീക്കം ചെയ്യാനും, വെൽഡിംഗ് സമയത്ത് സോൾഡറിൻ്റെയും വെൽഡിംഗ് ഉപരിതലത്തിൻ്റെയും വീണ്ടും ഓക്സിഡേഷൻ തടയാനും, സോൾഡറിൻ്റെ ഉപരിതല പിരിമുറുക്കം കുറയ്ക്കാനും, വെൽഡിംഗ് ഏരിയയിലേക്ക് ചൂട് കൈമാറാനും സഹായിക്കും. വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരം നിയന്ത്രിക്കുന്നതിൽ ഫ്ലക്സ് ഒരു പ്രധാന പങ്ക് വഹിക്കുന്നു.

2. സോൾഡറിൻ്റെ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം

ടിൻ-ലെഡ് സോൾഡർ ഉയർന്ന ഊഷ്മാവിൽ (250°C) ഓക്സിഡൈസ് ചെയ്യുന്നത് തുടരുന്നു, ഇത് ടിൻ പാത്രത്തിലെ ടിൻ-ലെഡ് സോൾഡറിൻ്റെ ടിൻ ഉള്ളടക്കം തുടർച്ചയായി കുറയുകയും യൂടെക്റ്റിക് പോയിൻ്റിൽ നിന്ന് വ്യതിചലിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് മോശം ദ്രവത്വവും ഗുണനിലവാര പ്രശ്‌നങ്ങളും ഉണ്ടാകുന്നു. സോളിഡിംഗ്, ശൂന്യമായ സോളിഡിംഗ്, അപര്യാപ്തമായ സോൾഡർ ജോയിൻ്റ് ശക്തി. .

三、വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയ പാരാമീറ്റർ നിയന്ത്രണം

വെൽഡിംഗ് ഉപരിതല ഗുണനിലവാരത്തിൽ വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ പാരാമീറ്ററുകളുടെ സ്വാധീനം താരതമ്യേന സങ്കീർണ്ണമാണ്.

നിരവധി പ്രധാന പോയിൻ്റുകൾ ഉണ്ട്: 1. പ്രീഹീറ്റിംഗ് താപനിലയുടെ നിയന്ത്രണം. 2. വെൽഡിംഗ് ട്രാക്ക് ചെരിവ് ആംഗിൾ. 3. വേവ് ക്രെസ്റ്റ് ഉയരം. 4. വെൽഡിംഗ് താപനില.

പിസിബി സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിലെ ഒരു പ്രധാന പ്രക്രിയ ഘട്ടമാണ് വെൽഡിംഗ്. സർക്യൂട്ട് ബോർഡിൻ്റെ വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിന്, ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ രീതികളിലും വെൽഡിംഗ് കഴിവുകളിലും ഒരാൾ വൈദഗ്ദ്ധ്യം നേടിയിരിക്കണം.