പ്ലേറ്റിംഗിലും വെൽഡിംഗിലും ദ്വാരങ്ങൾ തടയുന്നത് പുതിയ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയകൾ പരീക്ഷിക്കുകയും ഫലങ്ങൾ വിശകലനം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു. നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന സോൾഡർ പേസ്റ്റ് അല്ലെങ്കിൽ ഡ്രിൽ ബിറ്റ് പോലുള്ള, പ്ലേറ്റിംഗിനും വെൽഡിംഗ് ശൂന്യതയ്ക്കും പലപ്പോഴും തിരിച്ചറിയാവുന്ന കാരണങ്ങളുണ്ട്. ഈ ശൂന്യതകളുടെ പൊതുവായ കാരണങ്ങൾ തിരിച്ചറിയുന്നതിനും പരിഹരിക്കുന്നതിനും പിസിബി നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് നിരവധി പ്രധാന തന്ത്രങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കാനാകും.

1.റിഫ്ലക്സ് താപനില കർവ് ക്രമീകരിക്കുക

വെൽഡിംഗ് കാവിറ്റീസ് തടയുന്നതിനുള്ള ഒരു മാർഗ്ഗം റിഫ്ലക്സ് കർവിൻ്റെ നിർണായക മേഖല ക്രമീകരിക്കുക എന്നതാണ്. സമയത്തിൻ്റെ വിവിധ ഘട്ടങ്ങൾ നൽകുന്നത് ശൂന്യത രൂപപ്പെടാനുള്ള സാധ്യത കൂട്ടുകയോ കുറയ്ക്കുകയോ ചെയ്യും. അനുയോജ്യമായ റിട്ടേൺ കർവ് സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ മനസ്സിലാക്കുന്നത് വിജയകരമായ കാവിറ്റി പ്രതിരോധത്തിന് അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്.

ആദ്യം, സന്നാഹ സമയത്തിനായുള്ള നിലവിലെ ക്രമീകരണങ്ങൾ നോക്കുക. പ്രീഹീറ്റിംഗ് താപനില വർദ്ധിപ്പിക്കാനോ റിഫ്ലക്സ് കർവിൻ്റെ പ്രീഹീറ്റിംഗ് സമയം നീട്ടാനോ ശ്രമിക്കുക. പ്രീ ഹീറ്റിംഗ് സോണിലെ മതിയായ ചൂട് കാരണം സോൾഡർ ദ്വാരങ്ങൾ രൂപപ്പെട്ടേക്കാം, അതിനാൽ മൂലകാരണം പരിഹരിക്കാൻ ഈ തന്ത്രങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുക.

വെൽഡിഡ് ശൂന്യതയിൽ ഏകതാനമായ ഹീറ്റ് സോണുകളും സാധാരണ കുറ്റവാളികളാണ്. ചെറിയ കുതിർക്കൽ സമയം ആവശ്യമായ താപനിലയിൽ എത്താൻ ബോർഡിൻ്റെ എല്ലാ ഘടകങ്ങളും പ്രദേശങ്ങളും അനുവദിച്ചേക്കില്ല. റിഫ്ലക്സ് കർവിൻ്റെ ഈ ഭാഗത്ത് കുറച്ച് അധിക സമയം അനുവദിക്കാൻ ശ്രമിക്കുക.

2.കുറഞ്ഞ ഫ്ലക്സ് ഉപയോഗിക്കുക

വളരെയധികം ഫ്ലക്സ് വഷളാക്കുകയും സാധാരണയായി വെൽഡിങ്ങിലേക്ക് നയിക്കുകയും ചെയ്യും. സംയുക്ത അറയിലെ മറ്റൊരു പ്രശ്നം: ഫ്ലക്സ് ഡീഗ്യാസിംഗ്. ഫ്ളക്സ് ഡീഗാസ് ചെയ്യാൻ മതിയായ സമയം ഇല്ലെങ്കിൽ, അധിക വാതകം കുടുങ്ങിപ്പോകുകയും ഒരു ശൂന്യത രൂപപ്പെടുകയും ചെയ്യും.

പിസിബിയിൽ വളരെയധികം ഫ്ലക്സ് പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ, ഫ്ലക്സ് പൂർണ്ണമായും ഡീഗ്യാസ് ചെയ്യപ്പെടുന്നതിന് ആവശ്യമായ സമയം നീട്ടുന്നു. നിങ്ങൾ അധിക ഡീഗ്യാസിംഗ് സമയം ചേർത്തില്ലെങ്കിൽ, അധിക ഫ്ലക്സ് വെൽഡ് ശൂന്യതയ്ക്ക് കാരണമാകും.

കൂടുതൽ ഡീഗ്യാസിംഗ് സമയം ചേർക്കുന്നത് ഈ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാൻ കഴിയുമെങ്കിലും, ആവശ്യമായ ഫ്ളക്സ് അളവിൽ പറ്റിനിൽക്കുന്നത് കൂടുതൽ ഫലപ്രദമാണ്. ഇത് ഊർജവും വിഭവങ്ങളും ലാഭിക്കുകയും സന്ധികളെ വൃത്തിയുള്ളതാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

3.മൂർച്ചയുള്ള ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ മാത്രം ഉപയോഗിക്കുക

ദ്വാരങ്ങൾ പ്ലേറ്റുചെയ്യുന്നതിനുള്ള സാധാരണ കാരണം ദ്വാരം തുളച്ചുകയറുന്നത് മോശമാണ്. മുഷിഞ്ഞ ബിറ്റുകളോ മോശം ഡ്രില്ലിംഗ് കൃത്യതയോ ഡ്രെയിലിംഗ് സമയത്ത് അവശിഷ്ടങ്ങൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കും. ഈ ശകലങ്ങൾ പിസിബിയിൽ പറ്റിനിൽക്കുമ്പോൾ, അവ ചെമ്പ് പൂശാൻ കഴിയാത്ത ശൂന്യമായ പ്രദേശങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഇത് ചാലകത, ഗുണനിലവാരം, വിശ്വാസ്യത എന്നിവയിൽ വിട്ടുവീഴ്ച ചെയ്യുന്നു.

മൂർച്ചയുള്ളതും മൂർച്ചയുള്ളതുമായ ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ മാത്രം ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് ഈ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാൻ കഴിയും. ത്രൈമാസികം പോലെയുള്ള ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ മൂർച്ച കൂട്ടുന്നതിനോ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നതിനോ ഒരു സ്ഥിരമായ ഷെഡ്യൂൾ സ്ഥാപിക്കുക. ഈ പതിവ് അറ്റകുറ്റപ്പണി സ്ഥിരമായ ത്രൂ-ഹോൾ ഡ്രില്ലിംഗ് ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുകയും അവശിഷ്ടങ്ങളുടെ സാധ്യത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും.

4. വ്യത്യസ്ത ടെംപ്ലേറ്റ് ഡിസൈനുകൾ പരീക്ഷിക്കുക

റിഫ്ലോ പ്രക്രിയയിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന ടെംപ്ലേറ്റ് ഡിസൈൻ വെൽഡിഡ് ശൂന്യത തടയുന്നതിന് സഹായിക്കുകയോ തടസ്സപ്പെടുത്തുകയോ ചെയ്യും. നിർഭാഗ്യവശാൽ, ടെംപ്ലേറ്റ് ഡിസൈൻ ചോയ്‌സുകൾക്ക് എല്ലാവർക്കും അനുയോജ്യമായ ഒരു പരിഹാരവുമില്ല. ചില ഡിസൈനുകൾ വ്യത്യസ്ത സോൾഡർ പേസ്റ്റ്, ഫ്ലക്സ് അല്ലെങ്കിൽ പിസിബി തരങ്ങൾ എന്നിവയിൽ മികച്ച രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നു. ഒരു പ്രത്യേക ബോർഡ് തരത്തിനായി ഒരു ചോയ്‌സ് കണ്ടെത്തുന്നതിന് കുറച്ച് ട്രയലും പിശകും എടുത്തേക്കാം.

ശരിയായ ടെംപ്ലേറ്റ് ഡിസൈൻ വിജയകരമായി കണ്ടെത്തുന്നതിന് ഒരു നല്ല പരിശോധനാ പ്രക്രിയ ആവശ്യമാണ്. ശൂന്യതയിൽ ഫോം വർക്ക് ഡിസൈനിൻ്റെ പ്രഭാവം അളക്കാനും വിശകലനം ചെയ്യാനും നിർമ്മാതാക്കൾ ഒരു മാർഗം കണ്ടെത്തണം.

ഒരു പ്രത്യേക ടെംപ്ലേറ്റ് ഡിസൈൻ ഉപയോഗിച്ച് PCBS-ൻ്റെ ഒരു ബാച്ച് സൃഷ്ടിക്കുകയും തുടർന്ന് അവയെ നന്നായി പരിശോധിക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് ഇതിനുള്ള വിശ്വസനീയമായ മാർഗ്ഗം. ഇത് ചെയ്യുന്നതിന് നിരവധി വ്യത്യസ്ത ടെംപ്ലേറ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഏത് ഫോം വർക്ക് ഡിസൈനുകളിൽ ശരാശരി സോൾഡർ ദ്വാരങ്ങളുണ്ടെന്ന് പരിശോധന വെളിപ്പെടുത്തണം.

പരിശോധനാ പ്രക്രിയയിലെ ഒരു പ്രധാന ഉപകരണം എക്സ്-റേ യന്ത്രമാണ്. വെൽഡിഡ് ശൂന്യത കണ്ടെത്തുന്നതിനുള്ള ഒരു മാർഗമാണ് എക്സ്-റേകൾ, ചെറുതും ഇറുകിയതുമായ പിസിബിഎസ് കൈകാര്യം ചെയ്യുമ്പോൾ പ്രത്യേകിച്ചും ഉപയോഗപ്രദമാണ്. സൗകര്യപ്രദമായ ഒരു എക്സ്-റേ മെഷീൻ ഉള്ളത് പരിശോധന പ്രക്രിയയെ കൂടുതൽ എളുപ്പവും കാര്യക്ഷമവുമാക്കും.

5.കുറച്ച ഡ്രില്ലിംഗ് നിരക്ക്

ബിറ്റിൻ്റെ മൂർച്ച കൂടാതെ, ഡ്രെയിലിംഗ് വേഗതയും പ്ലേറ്റിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തും. ബിറ്റ് വേഗത വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, അത് കൃത്യത കുറയ്ക്കുകയും അവശിഷ്ടങ്ങൾ രൂപപ്പെടാനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും. ഉയർന്ന ഡ്രില്ലിംഗ് വേഗത പിസിബി തകരാനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ഘടനാപരമായ സമഗ്രതയെ ഭീഷണിപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യും.

ബിറ്റ് മൂർച്ച കൂട്ടുകയോ മാറ്റുകയോ ചെയ്തതിന് ശേഷവും കോട്ടിംഗിലെ ദ്വാരങ്ങൾ സാധാരണമാണെങ്കിൽ, ഡ്രെയിലിംഗ് നിരക്ക് കുറയ്ക്കാൻ ശ്രമിക്കുക. മന്ദഗതിയിലുള്ള വേഗത കൂടുതൽ സമയം രൂപപ്പെടാൻ അനുവദിക്കുന്നു, ദ്വാരങ്ങളിലൂടെ വൃത്തിയാക്കുന്നു.

പരമ്പരാഗത നിർമ്മാണ രീതികൾ ഇന്ന് ഒരു ഓപ്ഷനല്ലെന്ന് ഓർമ്മിക്കുക. ഉയർന്ന ഡ്രെയിലിംഗ് നിരക്കുകൾ ഡ്രൈവ് ചെയ്യുന്നതിൽ കാര്യക്ഷമത ഒരു പരിഗണനയാണെങ്കിൽ, 3D പ്രിൻ്റിംഗ് ഒരു നല്ല തിരഞ്ഞെടുപ്പായിരിക്കാം. 3D പ്രിൻ്റഡ് PCBS പരമ്പരാഗത രീതികളേക്കാൾ കൂടുതൽ കാര്യക്ഷമമായി നിർമ്മിക്കപ്പെടുന്നു, എന്നാൽ അതേ അല്ലെങ്കിൽ ഉയർന്ന കൃത്യതയോടെ. ഒരു 3D പ്രിൻ്റഡ് പിസിബി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിന് ദ്വാരങ്ങളിലൂടെ ഡ്രില്ലിംഗ് ആവശ്യമില്ല.

6.ഉയർന്ന ഗുണമേന്മയുള്ള സോൾഡർ പേസ്റ്റ് ഒട്ടിക്കുക

പിസിബി നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിൽ പണം ലാഭിക്കാനുള്ള വഴികൾ തേടുന്നത് സ്വാഭാവികമാണ്. നിർഭാഗ്യവശാൽ, വിലകുറഞ്ഞതോ കുറഞ്ഞ നിലവാരമുള്ളതോ ആയ സോൾഡർ പേസ്റ്റ് വാങ്ങുന്നത് വെൽഡ് ശൂന്യത രൂപപ്പെടാനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കും.

വ്യത്യസ്ത സോൾഡർ പേസ്റ്റ് ഇനങ്ങളുടെ രാസ ഗുണങ്ങൾ അവയുടെ പ്രകടനത്തെയും റിഫ്ലക്സ് പ്രക്രിയയിൽ പിസിബിയുമായി ഇടപഴകുന്ന രീതിയെയും ബാധിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, ഈയം അടങ്ങിയിട്ടില്ലാത്ത സോൾഡർ പേസ്റ്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് തണുപ്പിക്കുമ്പോൾ ചുരുങ്ങാം.

ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സോൾഡർ പേസ്റ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിന്, ഉപയോഗിച്ച പിസിബിയുടെയും ടെംപ്ലേറ്റിൻ്റെയും ആവശ്യങ്ങൾ നിങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കേണ്ടതുണ്ട്. കട്ടിയുള്ള സോൾഡർ പേസ്റ്റ് ഒരു ചെറിയ അപ്പേർച്ചറുള്ള ഒരു ടെംപ്ലേറ്റിലേക്ക് തുളച്ചുകയറുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാണ്.

വ്യത്യസ്ത ടെംപ്ലേറ്റുകൾ പരിശോധിക്കുമ്പോൾ ഒരേ സമയം വ്യത്യസ്ത സോൾഡർ പേസ്റ്റുകൾ പരീക്ഷിക്കുന്നത് ഉപയോഗപ്രദമാകും. സോൾഡർ പേസ്റ്റ് ടെംപ്ലേറ്റുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്ന തരത്തിൽ ടെംപ്ലേറ്റ് അപ്പർച്ചർ വലുപ്പം ക്രമീകരിക്കുന്നതിന് അഞ്ച്-ബോൾ റൂൾ ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് ഊന്നൽ നൽകുന്നു. അഞ്ച് സോൾഡർ പേസ്റ്റ് ബോളുകൾ ഫിറ്റ് ചെയ്യാൻ ആവശ്യമായ അപ്പർച്ചറുകളുള്ള ഫോം വർക്ക് നിർമ്മാതാക്കൾ ഉപയോഗിക്കണമെന്ന് നിയമം പറയുന്നു. ഈ ആശയം ടെസ്റ്റിംഗിനായി വ്യത്യസ്ത പേസ്റ്റ് ടെംപ്ലേറ്റ് കോൺഫിഗറേഷനുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്ന പ്രക്രിയ ലളിതമാക്കുന്നു.

7. സോൾഡർ പേസ്റ്റ് ഓക്സിഡേഷൻ കുറയ്ക്കുക

നിർമ്മാണ പരിതസ്ഥിതിയിൽ വളരെയധികം വായു അല്ലെങ്കിൽ ഈർപ്പം ഉള്ളപ്പോൾ സോൾഡർ പേസ്റ്റിൻ്റെ ഓക്സിഡേഷൻ പലപ്പോഴും സംഭവിക്കാറുണ്ട്. ഓക്സിഡേഷൻ തന്നെ ശൂന്യത രൂപപ്പെടാനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, കൂടാതെ അധിക വായു അല്ലെങ്കിൽ ഈർപ്പം ശൂന്യതയ്ക്കുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുമെന്നും ഇത് സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ഓക്സിഡേഷൻ പരിഹരിക്കുന്നതും കുറയ്ക്കുന്നതും ശൂന്യത ഉണ്ടാകുന്നത് തടയാനും പിസിബി ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്താനും സഹായിക്കുന്നു.

ആദ്യം ഉപയോഗിച്ച സോൾഡർ പേസ്റ്റിൻ്റെ തരം പരിശോധിക്കുക. വെള്ളത്തിൽ ലയിക്കുന്ന സോൾഡർ പേസ്റ്റ് പ്രത്യേകിച്ച് ഓക്സീകരണത്തിന് സാധ്യതയുണ്ട്. കൂടാതെ, അപര്യാപ്തമായ ഫ്ലക്സ് ഓക്സിഡേഷൻ സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. തീർച്ചയായും, വളരെയധികം ഫ്ലക്സും ഒരു പ്രശ്നമാണ്, അതിനാൽ നിർമ്മാതാക്കൾ ഒരു ബാലൻസ് കണ്ടെത്തണം. എന്നിരുന്നാലും, ഓക്സിഡേഷൻ സംഭവിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ഫ്ലക്സിൻറെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് സാധാരണയായി പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാൻ കഴിയും.

ഇലക്ട്രോണിക് ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ പ്ലേറ്റിംഗ്, വെൽഡിംഗ് ദ്വാരങ്ങൾ തടയുന്നതിന് പിസിബി നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് നിരവധി നടപടികൾ കൈക്കൊള്ളാം. ശൂന്യത വിശ്വാസ്യത, പ്രകടനം, ഗുണനിലവാരം എന്നിവയെ ബാധിക്കുന്നു. ഭാഗ്യവശാൽ, സോൾഡർ പേസ്റ്റ് മാറ്റുന്നതോ പുതിയ സ്റ്റെൻസിൽ ഡിസൈൻ ഉപയോഗിക്കുന്നതോ പോലെ ലളിതമാണ് ശൂന്യത രൂപപ്പെടാനുള്ള സാധ്യത കുറയ്ക്കുന്നത്.

ടെസ്റ്റ്-ചെക്ക്-അനലൈസ് രീതി ഉപയോഗിച്ച്, ഏത് നിർമ്മാതാവിനും റിഫ്ലക്സ്, പ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയകളിലെ ശൂന്യതയുടെ മൂലകാരണം കണ്ടെത്താനും പരിഹരിക്കാനും കഴിയും.