പ്ലേറ്റിംഗിലും വെൽഡിഡിഡിസിനിലും ദ്വാരങ്ങൾ തടയുന്നത് പുതിയ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയകൾ പരിശോധിച്ച് ഫലങ്ങൾ വിശകലനം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു. പ്രശസ്ത, വെൽഡിംഗ് ശൂന്യത എന്നിവയിൽ പലപ്പോഴും മികച്ച പേസ്റ്റ് അല്ലെങ്കിൽ ഡ്രിൽ ബിറ്റ് പോലുള്ള തിരിച്ചറിയാവുന്ന കാരണങ്ങളുണ്ട്. ഈ ശൂന്യതയുടെ സാധാരണ കാരണങ്ങൾ തിരിച്ചറിയാനും പരിഹരിക്കുന്നതിനും പിസിബി നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് നിരവധി പ്രധാന തന്ത്രങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയും.

1. റിഫ്ലക്സ് താപനില വളച്ചൊടിക്കുക

വെൽഡിംഗ് അറകൾ തടയുന്നതിനുള്ള മാർഗ്ഗം റിഫ്ലക്സ് വക്രത്തിന്റെ നിർണായക വിസ്തീർണ്ണം ക്രമീകരിക്കുക എന്നതാണ്. വ്യത്യസ്ത സമയങ്ങൾ നൽകുന്നത് ശൂന്യത സൃഷ്ടിക്കുന്നതിനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയോ കുറയ്ക്കുകയോ ചെയ്യാം. വിജയകരമായ അറയിൽ അനുയോജ്യമായ റിട്ടേൺ കവർ സവിശേഷതകൾ മനസ്സിലാക്കുന്നത് അത്യാവശ്യമാണ്.

ആദ്യം, സന്നാഹ സമയത്തിനായി നിലവിലെ ക്രമീകരണങ്ങൾ നോക്കുക. പ്രീഹീറ്റിംഗ് താപനില വർദ്ധിപ്പിക്കുക അല്ലെങ്കിൽ റിഫ്ലക്സ് വക്രതയുടെ പ്രീഹീറ്റിംഗ് സമയം വർദ്ധിപ്പിക്കുക. പ്രീഹീറ്റ് ചെയ്യുന്ന സോണിൽ അപര്യാപ്തമായ ചൂട് കാരണം സോൾഡർ ദ്വാരങ്ങൾ രൂപപ്പെടാം, അതിനാൽ മൂലകാരണം പരിഹരിക്കുന്നതിന് ഈ തന്ത്രങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുക.

വെൽഡഡ് ശൂന്യതയിലെ ഏകീകൃത ചൂട് സോണുകൾ കൂടിയാണ് ഏകീകൃത ചൂട്. ഹ്രസ്വമായ കുതിർക്കുന്ന സമയങ്ങൾ ബോർഡിന്റെ എല്ലാ ഘടകങ്ങളും പ്രദേശങ്ങളും ആവശ്യമായ താപനിലയിൽ എത്താൻ അനുവദിച്ചേക്കില്ല. റിഫ്ലക്സ് വക്രത്തിന്റെ ഈ പ്രദേശത്തിനായി കുറച്ച് സമയം അനുവദിക്കാൻ ശ്രമിക്കുക.

2. കുറവ് ഫ്ലക്സ് ഉപയോഗിക്കുക

വളരെയധികം ഫ്ലക്സ് മോറുകയും സാധാരണയായി വെൽഡിഡിസിലേക്ക് നയിക്കുകയും ചെയ്യും. സംയുക്ത അറയിൽ മറ്റൊരു പ്രശ്നം: ഫ്ലക്സ് ഡീഗാസ്സിംഗ്. ഫ്ലക്സിന് ഡീഗസിന് ആവശ്യത്തിന് സമയമില്ലെങ്കിൽ, അധിക വാതകം കുടുങ്ങുകയും ഒരു ശൂന്യത രൂപപ്പെടുകയും ചെയ്യും.

പിസിബിയിൽ വളരെയധികം ഫ്ലക്സ് പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ, ഫ്ലക്സിന് പൂർണ്ണമായും ഇടപഴകാൻ ആവശ്യമായ സമയം നീട്ടിയിരിക്കുന്നു. നിങ്ങൾ അധിക ഡീഗേസിംഗ് സമയം ചേർക്കുന്നില്ലെങ്കിൽ, അധിക ഫ്ലക്സ് വെൽഡ് ശൂന്യതയ്ക്ക് കാരണമാകും.

കൂടുതൽ ഡീഗേസിംഗ് സമയം ചേർക്കുമ്പോൾ ഈ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാൻ കഴിയും, ആവശ്യമായ ഫ്ലക്സിന്റെ അളവിൽ ഉറച്ചുനിൽക്കാൻ ഇത് കൂടുതൽ ഫലപ്രദമാണ്. ഇത് energy ർജ്ജവും വിഭവങ്ങളും സംരക്ഷിക്കുകയും സന്ധികളെ ക്ലീനർ ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു.

3. മൂർച്ചയുള്ള ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ മാത്രം

ദ്വാരങ്ങളുടെ പൊതുവായ കാരണം ദ്വാരമുള്ള ഡ്രില്ലിംഗിലൂടെ മോശമാണ്. മങ്ങിയ ബിറ്റുകൾ അല്ലെങ്കിൽ മോശം ഡ്രില്ലിംഗ് കൃത്യത ഡ്രില്ലിംഗ് സമയത്ത് അവശിഷ്ടങ്ങളുടെ സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ കഴിയും. ഈ ശകലങ്ങൾ പിസിബിയിൽ പറ്റിനിൽക്കുമ്പോൾ, അവ ചെമ്പ് കൊണ്ട് പറക്കാൻ കഴിയാത്ത ശൂന്യമായ പ്രദേശങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ചാലക, ഗുണനിലവാരവും വിശ്വാസ്യതയും.

മൂർച്ചയുള്ളതും മൂർച്ചയുള്ളതുമായ ഇസെഡ് ബിറ്റുകൾ മാത്രം ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് ഈ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാൻ കഴിയും. ക്വാർട്ടർമാറ്റ പോലുള്ള ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ മൂർച്ച കൂട്ടുകയോ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയോ ചെയ്യുക. ഈ പതിവ് അറ്റകുറ്റപ്പണി സ്ഥിരമായ ഡ്രില്ലിംഗ് ഗുണനിലവാരം സ്ഥിരീകരിക്കുകയും അവശിഷ്ടങ്ങളുടെ സാധ്യത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും.

4. ടെംപ്ലേറ്റ് ഡിസൈനുകൾ

റിഫ്ലോ പ്രക്രിയയിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന ടെംപ്ലേറ്റ് ഡിസൈൻ വെൽഡഡ് ശൂന്യത തടയുന്നതിനെ സഹായിക്കാനോ തടസ്സമാക്കാനോ കഴിയും. നിർഭാഗ്യവശാൽ, ടെംപ്ലേറ്റ് ഡിസൈൻ ചോയിസുകളുടെ എല്ലാ പരിഹാരവുമില്ല. വ്യത്യസ്ത സോൾഡർ പേസ്റ്റ്, ഫ്ലക്സ് അല്ലെങ്കിൽ പിസിബി തരങ്ങൾ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് ചില ഡിസൈനുകൾ മികച്ച രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നു. ഒരു പ്രത്യേക ബോർഡ് തരത്തിനായി ഒരു തിരഞ്ഞെടുപ്പ് കണ്ടെത്താൻ കുറച്ച് ട്രയലും പിശകും എടുത്തേക്കാം.

ശരിയായ ടെംപ്ലേറ്റ് ഡിസൈനിന് വിജയകരമായി കണ്ടെത്തൽ ഒരു നല്ല പരീക്ഷണ പ്രക്രിയ ആവശ്യമാണ്. ഫോംവർക്കിന്റെ രൂപകൽപ്പനയെ ശൂന്യമാണെന്നതിന്റെ പ്രഭാവം അളക്കുന്നതിനും വിശകലനം ചെയ്യുന്നതിനും നിർമ്മാതാക്കൾ ഒരു വഴി കണ്ടെത്തണം.

ഇത് ചെയ്യാനുള്ള വിശ്വസനീയമായ മാർഗ്ഗം ഒരു പ്രത്യേക ടെംപ്ലേറ്റ് ഡിസൈൻ ഉപയോഗിച്ച് ഒരു ബാച്ച് പിസിബികൾ സൃഷ്ടിക്കുക എന്നതാണ്, തുടർന്ന് അവ നന്നായി പരിശോധിക്കുക. ഇത് ചെയ്യുന്നതിന് നിരവധി ടെംപ്ലേറ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഏത് ഫോം വർക്ക് ഡിസൈനുകൾക്ക് ശരാശരി സോൾഡർ ദ്വാരങ്ങളുണ്ടെന്ന് പരിശോധന വെളിപ്പെടുത്തണം.

ഇൻസ്പെക്ഷൻ പ്രക്രിയയിലെ ഒരു പ്രധാന ഉപകരണം എക്സ്-റേ മെഷീനാണ്. എക്സ്-റേ, വെൽഡഡ് ശൂന്യത കണ്ടെത്താനുള്ള ഒരു മാർഗമാണ്, മാത്രമല്ല ചെറിയതും കർശനമായി പായ്ക്ക് ചെയ്ത പിസിബിയുമായോ ഇടപെടുമ്പോൾ പ്രത്യേകിച്ചും ഉപയോഗപ്രദമാണ്. സൗകര്യപ്രദമായ എക്സ്-റേ മെഷീൻ ഉള്ളത് പരിശോധന പ്രക്രിയയെ കൂടുതൽ എളുപ്പവും കാര്യക്ഷമവുമാക്കും.

5. ഡ്രില്ലിംഗ് നിരക്ക്

ബിറ്റിന്റെ മൂർച്ചയ്ക്ക് പുറമേ, ഡ്രില്ലിംഗ് വേഗതയും പ്ലേറ്റിംഗ് നിലവാരത്തിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തും. ബിറ്റ് വേഗത വളരെ കൂടുതലാണെങ്കിൽ, അത് കൃത്യത കുറയ്ക്കുകയും അവശിഷ്ടങ്ങളുടെ രൂപവത്കരണ സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും. ഉയർന്ന ഡ്രില്ലിംഗ് വേഗത പിസിബി ബ്രേപ്പിംഗിന്റെ അപകടസാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കും, ഘടനാപരമായ സമഗ്രതയെ ഭീഷണിപ്പെടുത്തുന്നു.

കോട്ടിംഗിലെ ദ്വാരങ്ങൾ ഇപ്പോഴും സാധാരണമാണെങ്കിൽ അല്ലെങ്കിൽ ബിറ്റ് മാറ്റുന്നതിനുശേഷം, ഡ്രില്ലിംഗ് നിരക്ക് കുറയ്ക്കാൻ ശ്രമിക്കുക. വേഗത കുറഞ്ഞ വേഗത ഫോമിലേക്ക് കൂടുതൽ സമയം അനുവദിക്കുന്നു, ദ്വാരങ്ങളിലൂടെ വൃത്തിയാക്കുക.

പരമ്പരാഗത നിർമ്മാണ രീതികൾ ഇന്ന് ഒരു ഓപ്ഷനല്ലെന്ന് ഓർമ്മിക്കുക. ഉയർന്ന ഡ്രില്ലിംഗ് നിരക്കുകൾ ഓടിക്കുന്നതിൽ കാര്യക്ഷമത ഒരു പരിഗണനയാണെങ്കിൽ, 3 ഡി പ്രിന്റിംഗ് ഒരു നല്ല തിരഞ്ഞെടുപ്പായിരിക്കാം. 3D അച്ചടിച്ച പിസിബികൾ പരമ്പരാഗത രീതികളേക്കാൾ കാര്യക്ഷമമായി നിർമ്മിക്കുന്നു, പക്ഷേ ഒരേ അല്ലെങ്കിൽ ഉയർന്ന കൃത്യതയോടെ. 3 ഡി പ്രിന്റ് ചെയ്ത പിസിബി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് എല്ലാ കാര്യങ്ങളിലും ഡ്രില്ലിംഗ് ആവശ്യപ്പെടില്ല.

6. ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സോൾഡർ പേസ്റ്റ്

പിസിബി നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിൽ പണം ലാഭിക്കാനുള്ള വഴികൾ നോക്കുന്നത് സ്വാഭാവികമാണ്. നിർഭാഗ്യവശാൽ, വിലകുറഞ്ഞതോ താഴ്ന്നതോ ആയ സോൾഡർ പേസ്റ്റ് വാങ്ങുന്നത് വെൽഡ് ശൂന്യത സൃഷ്ടിക്കുന്നതിനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ കഴിയും.

വ്യത്യസ്ത സോൾഡർ ഇനങ്ങൾക്കുള്ള രാസ സവിശേഷതകൾ അവരുടെ പ്രകടനത്തെയും പിൻഗാമിയായ പ്രോസസ്സ് സമയത്ത് അവർ പിസിബിയുമായി സംവദിക്കുന്ന രീതിയെയും ബാധിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, ലീഡ് അടങ്ങിയിട്ടില്ലാത്ത ഒരു സോൾഡർ പേസ്റ്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നു തണുപ്പിനിടെ ചുരുങ്ങുന്നത്.

ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സോൾഡർ പേസ്റ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് പിസിബിയുടെയും ടെംപ്ലേറ്ററിന്റെയും ആവശ്യങ്ങൾ മനസിലാക്കാൻ ആവശ്യപ്പെടുന്നു. കട്ടിയുള്ള സോൾഡർ പേസ്റ്റ് ഒരു ചെറിയ അപ്പർച്ചർ ഉപയോഗിച്ച് ഒരു ടെംപ്ലേറ്റ് തുളച്ചുകയറാൻ പ്രയാസമാണ്.

വ്യത്യസ്ത ടെംപ്ലേറ്റുകൾ പരീക്ഷിക്കുന്ന അതേ സമയം വ്യത്യസ്ത സോൾഡർ പേസ്റ്റുകൾ പരിശോധിക്കുന്നത് ഉപയോഗപ്രദമാകും. ടെംപ്ലേറ്റ് അപാർച്ചർ വലുപ്പം ക്രമീകരിക്കുന്നതിന് അഞ്ച് പന്ത് ഭരണം ഉപയോഗിക്കുന്നതിനായി is ന്നൽ നൽകുന്നു, അതുവഴി സോൾഡർ പേസ്റ്റ് ടെംപ്ലേറ്റിന് പൊരുത്തപ്പെടുന്നു. അഞ്ച് സോൾഡർ പേസ്റ്റ് പന്തുകൾക്ക് ആവശ്യമായ അപ്പാർട്ട്മെറുകോടൊപ്പം നിർമ്മാതാക്കൾ ഫോംവർട്ട് ഉപയോഗിക്കുമെന്ന് നിയമം പറയുന്നു. ടെസ്റ്റിംഗിനായി വ്യത്യസ്ത പേസ്റ്റ് ടെംപ്ലേറ്റ് കോൺഫിഗറേഷനുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നതിനുള്ള പ്രക്രിയയെ ഈ ആശയം ലളിതമാക്കുന്നു.

7. ടെറെഡ് സോൾഡർ ഒട്ടിക്കൽ ഓക്സീകരണം

ഉൽപാദന പരിതസ്ഥിതിയിൽ വളരെയധികം വായു അല്ലെങ്കിൽ ഈർപ്പം ഉണ്ടാകുമ്പോൾ പലപ്പോഴും സോൾഡർ പേസ്റ്റ് ഓക്സിഡേഷൻ സംഭവിക്കുന്നു. ഓക്സീകരണം തന്നെ ശൂന്യത സൃഷ്ടിക്കുന്നതിന്റെ സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, കൂടാതെ അധിക വായു അല്ലെങ്കിൽ ഈർപ്പം കൂടുതൽ ശൂന്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നുവെന്നും അത് സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ഓക്സീകരണം പരിഹരിക്കുകയും കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നത് ശൂന്യതയെ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിൽ നിന്നും പിസിബി നിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനെ തടയുന്നു.

ആദ്യം ഉപയോഗിച്ച സോൾഡർ പേസ്റ്റ് പരിശോധിക്കുക. വാട്ടർ ലയിക്കുന്ന സോൾഡർ പേസ്റ്റ് പ്രത്യേകിച്ച് ഓക്സനിർണ്ണയത്തിന് സാധ്യതയുണ്ട്. കൂടാതെ, അപര്യാപ്തമായ ഫ്ലക്സ് ഓക്സിഡേഷന്റെ അപകടസാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. തീർച്ചയായും, വളരെയധികം ഫ്ലക്സ് ഒരു പ്രശ്നമാണ്, അതിനാൽ നിർമ്മാതാക്കൾ ഒരു ബാലൻസ് കണ്ടെത്തണം. എന്നിരുന്നാലും, ഓക്സീകരണം സംഭവിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ഫ്ലക്സിന്റെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കും സാധാരണയായി പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാൻ കഴിയും.

ഇലക്ട്രോണിക് ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ ദ്വാരങ്ങൾ പ്രണയിക്കുന്നതിനും വെൽഡിംഗ് ചെയ്യുന്നതിനും പിസിബി നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് നിരവധി ഘട്ടങ്ങൾ എടുക്കാം. അസാധ്യത, പ്രകടനം, ഗുണനിലവാരം എന്നിവയെ അസാധുവാക്കുന്നു. ഭാഗ്യവശാൽ, ശൂന്യത രൂപീകരിക്കുന്ന സാധ്യത കുറയ്ക്കുന്നത് സോൾഡർ പേസ്റ്റ് മാറ്റുചെയ്യുന്നത് അല്ലെങ്കിൽ ഒരു പുതിയ സ്റ്റെൻസിൽ ഡിസൈൻ ഉപയോഗിക്കുന്നത് പോലെ ലളിതമാണ്.

ടെസ്റ്റ്-ചെക്ക്-വിശകലന രീതി ഉപയോഗിച്ച്, ഏതെങ്കിലും നിർമ്മാതാവിന് റിഫ്ലക്സ്, പ്ലേറ്റിംഗ് പ്രോസസ്സുകളിൽ ശൂന്യതയുടെ മൂലകാരണം കണ്ടെത്താനും അഭിസംബോധന ചെയ്യാനും കഴിയും.