ആധുനിക ഇലക്ട്രോണിക് ഉപകരണങ്ങളുടെ മിനിയേലൈസേഷനും സങ്കീർണത പ്രക്രിയയിലും, പിസിബി (അച്ചടിച്ച സർക്യൂട്ട് ബോർഡ്) നിർണായക പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. ഇലക്ട്രോണിക് ഘടകങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള പാലമായി, പിസിബി സിഗ്നലുകളുടെ ഫലപ്രദമായ പ്രക്ഷേപണം ഉറപ്പാക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, അതിന്റെ കൃത്യവും സങ്കീർണ്ണവുമായ ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിൽ, സമയമായി വിവിധ വൈകല്യങ്ങൾ സംഭവിക്കുന്നു, ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പ്രകടനത്തെയും വിശ്വാസ്യതയെയും ബാധിക്കുന്നു. ഈ ലേഖനം നിങ്ങളുമായി ചർച്ച ചെയ്യും, കൂടാതെ ഇലക്ട്രോണിക് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുന്നതിനും നിർമ്മിക്കുന്നതിനും വിശദമായ "ആരോഗ്യ പരിശോധന" ഗൈഡ് നൽകുന്നു.
1. ഹ്രസ്വ സർക്യൂട്ട്, ഓപ്പൺ സർക്യൂട്ട്
കാരണം വിശകലനം:
ഡിസൈൻ പിശകുകൾ: ഡിസൈൻ ഘട്ടത്തിൽ അശ്രദ്ധ, പാളികൾക്കിടയിലെ ഇറുകിയ റൂട്ടിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ വിന്യാസ പ്രശ്നങ്ങൾ പോലുള്ളവയാണ്, അല്ലെങ്കിൽ തുറക്കുന്നു.
നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ: അപൂർണ്ണമായ തിരഞ്ഞെടുത്തത്, പാഡിൽ ഡ്രില്ലിംഗ് ഡിവിക്കിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ സോൾഡർ റെയ്മെന്റ് അല്ലെങ്കിൽ പാഡിൽ ബാക്കിയുള്ള സർക്യൂട്ട് അല്ലെങ്കിൽ തുറന്ന സർക്യൂട്ട് ഉണ്ടാക്കാം.
2. സോൾഡർ മാസ്ക് വൈകല്യങ്ങൾ
കാരണം വിശകലനം:
അസമമായ കോട്ടിംഗ്: കോട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ സോൾഡർ പ്രതിരോധം അസമമായ വിതരണം ചെയ്താൽ, ചെമ്പ് ഫോയിൽ തുറന്നുകാട്ടപ്പെടാം, ഹ്രസ്വ സർക്യൂട്ടുകളുടെ സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കും.
മോശം ക്യൂറിംഗ്: ബേക്കിംഗ് താപനിലയുടെയോ സമയത്തിന്റെയോ അനുചിതമായ നിയന്ത്രണം അല്ലെങ്കിൽ സമയത്തിന് കാരണമാകുന്നു അതിന്റെ സംരക്ഷണത്തെയും നീചരതയെയും ബാധിക്കുന്നതും ബാധിക്കുന്നതും.
3. വികലമായ സിൽക്ക് സ്ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ്
കാരണം വിശകലനം:
അച്ചടി കൃത്യത: സ്ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ അപര്യാപ്തമായ കൃത്യതയോ അനുചിതമായ പ്രവർത്തനമോ ഉണ്ട്, അതിന്റെ ഫലമായി മങ്ങിയതോ ആയ പ്രതീകങ്ങൾ നഷ്ടമായോ ഓഫ്സെറ്റ് ചെയ്തതോ.
ഇങ്ക് ക്വാളിറ്റി പ്രശ്നങ്ങൾ: ഇൻഹോയർ മഷി അല്ലെങ്കിൽ മഷിയും പ്ലേറ്റ്യും തമ്മിലുള്ള മോശം അനുയോജ്യതയുടെ ഉപയോഗം ലോഗോയുടെ വ്യക്തതയെയും പറ്റിയത്തെയും ബാധിക്കുന്നു.
4. ഹോൾ വൈകല്യങ്ങൾ
കാരണം വിശകലനം:
ഡ്രില്ലിംഗ് വ്യതിയാനം: ഡ്രിൽ ബിറ്റ് വസ്ത്രങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ കൃത്യമല്ലാത്ത സ്ഥാനത്ത് ദ്വാര വ്യാസം വലുതായിരിക്കുകയോ രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത സ്ഥാനത്ത് നിന്ന് വ്യതിചലിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നു.
അപൂർണ്ണമായ പശ നീക്കംചെയ്യൽ: ഡ്രില്ലിംഗിന് ശേഷമുള്ള ശേഷിക്കുന്ന റെസിൻ പൂർണ്ണമായും നീക്കംചെയ്തിട്ടില്ല, അത് തുടർന്നുള്ള വെൽഡിംഗ് ക്വാളിറ്റിയുടെയും വൈദ്യുത പ്രകടനത്തെയും ബാധിക്കും.
5. ഇന്റർലേയർ വേർപിരിയലും നുരയെയും
കാരണം വിശകലനം:
താപ സമ്മർദ്ദം: റിഫ്ലോസ് സോളിഡിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ ഉയർന്ന താപനില വ്യത്യസ്ത വസ്തുക്കൾക്കിടയിൽ വിപുലീകരണ കോഫിഫിഷ്യസിൽ പൊരുത്തക്കേട് കാരണമാകും, പാളികൾക്കിടയിൽ വേർതിരിക്കുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു.
ഈർപ്പം നുഴഞ്ഞുകയറ്റം: അണ്ടർബർഗ് പിസിബിഎസ് അസംബ്ലിയുടെ ഈർപ്പം ആഗിരണം ചെയ്തു, സോളിഡറിംഗിനിടെ സ്റ്റീം ബബിൾസിനെ സൃഷ്ടിക്കുന്നു, ആന്തരിക പൊള്ളൽ കാരണമാകുന്നു.
6. മോശം പ്ലേറ്റ്
കാരണം വിശകലനം:
അസമമായ പ്ലേറ്റ്: പ്ലേസിംഗ് ലായനിയുടെ നിലവിലെ സാന്ദ്രത അല്ലെങ്കിൽ അസ്ഥിരമായ ഘടനയുടെ അസമമായ വിതരണം കോപ്പർ പ്ലേറ്റ് പാളിയുടെ അസമമായ കത്തിൽ ഫലപ്രദമാണ്, ഇത് ചാപ്റ്ററിംഗ് പ്ലേറ്റിംഗ് പാളിയുടെ അസമമായ കട്ടിനിലാക്കുന്നു, ചാപത്തിന്റെ പ്ലെറ്റിംഗ് ലെയറിന്റെ അസമമായ കളുടെ എണ്ണം
മലിനീകരണം: പ്ലേറ്റിംഗ് ലായനിയിലെ നിരവധി മാലിന്യങ്ങൾ കോട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുകയും പിൻഹോളുകൾ അല്ലെങ്കിൽ പരുക്കൻ പ്രതലങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
പരിഹാര തന്ത്രം:
മേൽപ്പറഞ്ഞ വൈകല്യങ്ങൾക്ക് മറുപടിയായി, ഉൾക്കൊള്ളുന്ന നടപടികൾ എന്നാൽ ഇതിൽ പരിമിതപ്പെടുത്തിയിട്ടില്ല:
ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത ഡിസൈൻ: കൃത്യമായ രൂപകൽപ്പനയ്ക്കായി നൂതന CAD സോഫ്റ്റ്വെയർ ഉപയോഗിക്കുക, കർശനമായ dfm (നിർമ്മാതാക്കലിനായി രൂപകൽപ്പന) അവലോകനം ചെയ്യുക.
പ്രോസസ്സ് നിയന്ത്രണം മെച്ചപ്പെടുത്തുക: ഉയർന്ന കൃത്യത ഉപകരണങ്ങളും കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുന്ന പ്രോസസ് പാരാമീറ്ററുകളും പോലുള്ള ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിൽ നിരീക്ഷണം ശക്തിപ്പെടുത്തുക.
മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ, മാനേജ്മെന്റ്: ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ തിരഞ്ഞെടുത്ത് നനഞ്ഞതോ വഷളാകുന്നതോ ആയ മെറ്റീരിയലുകൾ തടയുന്നതിനുള്ള നല്ല സംഭരണ വ്യവസ്ഥകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുക.
ഗുണനിലവാരമുള്ള പരിശോധന: Aoi (ഓട്ടോമാറ്റിക് ഒപ്റ്റിക്കൽ പരിശോധന), എക്സ്-റേ പരിശോധന മുതലായവ ഉൾപ്പെടെ സമഗ്രമായ ഒരു ഗുണനിലവാര സമ്പ്രദായം നടപ്പിലാക്കുക.
പൊതുവായ പിസിബി സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് വൈകല്യങ്ങളുടെ ആഴത്തിലുള്ള ധാരണയിലൂടെ, ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ തടയുന്നതിനും അവയുടെ ഫലപ്രദമായ നടപടികൾ സ്വീകരിക്കാനും, അതുവഴി ഇലക്ട്രോണിക് ഉപകരണങ്ങളുടെ ഉയർന്ന നിലവാരവും വിശ്വാസ്യതയും ഉറപ്പാക്കാൻ നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് കഴിയും. സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ തുടർച്ചയായ മുന്നേറ്റത്തോടെ, പിസിബി നിർമ്മാണ മേഖലയിൽ നിരവധി വെല്ലുവിളികളുണ്ട്, പക്ഷേ ശാസ്ത്രീയ മാനേജുമെന്റിലൂടെയും സാങ്കേതിക നവീകരണത്തിലൂടെയും ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ ഓരോന്നായി മറികടക്കുന്നു.