Што се однесува до распоредот на ПЦБ и проблемот со жици, денес нема да зборуваме за анализа на интегритетот на сигналот (SI), анализа на електромагнетна компатибилност (EMC), анализа на интегритет на електрична енергија (ПИ). Само што зборуваме за анализата на производителноста (DFM), неразумниот дизајн на производство, исто така, ќе доведе до неуспех на дизајнот на производот.
Успешниот DFM во распоредот на PCB започнува со поставување правила за дизајн за да се земат предвид важните ограничувања на DFM. Правилата за ДФМ прикажани подолу одразуваат некои од современите способности за дизајн што можат да ги најдат повеќето производители. Осигурете се дека границите поставени во правилата за дизајн на PCB не ги кршат за да можат да се обезбедат повеќето стандардни ограничувања за дизајн.

Проблемот со DFM за рутирање на PCB зависи од добар распоред на PCB, а правилата за рутирање можат да бидат претходно поставени, вклучувајќи го и бројот на времиња на свиткување на линијата, се спроведува бројот на дупки за спроводливост, бројот на чекори, итн. Општо, се спроведува истражувачки жици за да се поврзат кратки линии брзо, а потоа се спроведува лабораториски жици. Глобалната оптимизација на патеката за рутирање се врши на жиците што треба да се постават прво, а повторното жици се обидува да го подобри целокупниот ефект и производство на ДФМ.

1.SMT уреди
Растојанието за распоред на уредот ги исполнува барањата за склопување и генерално е поголем од 20 милји за уреди поставени на површини, 80 милиони за уреди за ИЦ и 200mi за уредите BGA. Со цел да се подобри квалитетот и приносот на процесот на производство, растојанието на уредот може да ги исполни барањата за склопување.

Општо, растојанието помеѓу SMD влошките на игличките на уредот треба да биде поголемо од 6 милји, а капацитетот за измислица на мостот за лемење на лемење е 4 мил. Ако растојанието помеѓу SMD влошките е помало од 6mil и растојанието помеѓу прозорецот за лемење е помало од 4 милји, мостот за лемење не може да се задржи, што резултира во големи парчиња лемење (особено помеѓу игличките) во процесот на склопување, што ќе доведе до краток спој.

2.DIP уред
Треба да се земат предвид растојанието на иглата, насоката и растојанието на уредите во процесот на лемење преку бран. Недоволното растојание на пинот на уредот ќе доведе до калај за лемење, што ќе доведе до краток спој.

Многу дизајнери ја минимизираат употребата на уреди во линија (THTS) или ги ставаат на истата страна на таблата. Сепак, уредите во линија честопати се неизбежни. Во случај на комбинација, ако уредот во линија е поставен на горниот слој, а уредот за лепенка е поставен на долниот слој, во некои случаи, тоа ќе влијае на лемењето на брановите од една страна. Во овој случај, се користат поскапи процеси на заварување, како што е селективно заварување.

3. Растојанието помеѓу компонентите и работ на плочата
Ако е машинско заварување, растојанието помеѓу електронските компоненти и работ на таблата е генерално 7мм (различни производители на заварување имаат различни барања), но може да се додаде и во процесот на производство на PCB, така што електронските компоненти можат да бидат поставени на работ на таблата PCB, сè додека е погодно за жица.

Меѓутоа, кога работ на плочата е заварен, може да наиде на водич за шината на машината и да ги оштети компонентите. Подлогата на уредот на работ на плочата ќе се отстрани во процесот на производство. Ако подлогата е мала, квалитетот на заварувањето ќе биде засегнат.

4.Состаност на високи/ниски уреди
Постојат многу видови на електронски компоненти, различни форми и различни оловни линии, така што има разлики во методот на склопување на печатените табли. Добриот распоред не само што може да ја направи машината стабилна изведба, доказ за шок, да го намали оштетувањето, туку може да добие и уреден и убав ефект во машината.

Малите уреди мора да се чуваат на одредено растојание околу високи уреди. Растојанието на уредот до односот на висината на уредот е мало, постои нерамномерен термички бран, што може да предизвика ризик од лошо заварување или поправка по заварувањето.

5. Упатство за растојание на уредот
Општо, обработка на SMT, неопходно е да се земат предвид одредени грешки во монтирањето на машината и да се земе предвид практичноста за одржување и визуелна инспекција. Двете соседни компоненти не треба да бидат премногу блиску и треба да се остави одредено безбедно растојание.

Растојанието помеѓу компонентите на снегулките, компонентите SOT, SOIC и FLAKE е 1,25мм. Растојанието помеѓу компонентите на снегулките, компонентите SOT, SOIC и FLAKE е 1,25мм. 2,5мм помеѓу компонентите на PLCC и снегулката, SOIC и QFP. 4мм помеѓу PLCC. При дизајнирање на приклучоци за PLCC, треба да се внимава да се овозможи големината на приклучокот PLCC (PLCC иглата е внатре во дното на штекерот).

6.Лестата на ширина/линија на линија
За дизајнерите, во процесот на дизајн, не само што можеме да размислиме за точноста и совршенството на барањата за дизајн, постои големо ограничување е процесот на производство. Невозможно е фабриката за табли да создаде нова производна линија за раѓање на добар производ.

Во нормални услови, ширината на линијата на долната линија е контролирана на 4/4mil, а дупката е избрана да биде 8mil (0,2 mm). Во основа, повеќе од 80% од производителите на ПЦБ можат да произведат, а трошоците за производство се најниски. Минималната ширина на линијата и растојанието на линијата може да се контролира до 3/3mil, а 6mil (0,15мм) може да се избере преку дупката. Во основа, повеќе од 70% производители на ПЦБ можат да го произведат, но цената е малку повисока од првиот случај, не премногу повисока.

7. А акутен агол/десен агол
Остриот рутирање на аголот е генерално забрането во жиците, генерално е потребно рутирање на десен агол за да се избегне ситуацијата во рутирање на ПЦБ и скоро стана еден од стандардите за мерење на квалитетот на жиците. Бидејќи е засегнат интегритетот на сигналот, жиците со десен агол ќе генерираат дополнителна паразитска капацитивност и индуктивност.

Во процесот на правење плочи на ПЦБ, жиците на ПЦБ се пресекуваат под акутен агол, што ќе предизвика проблем наречен киселински агол. Во врската за гравирање на колото PCB, прекумерната корозија на PCB -колото ќе биде предизвикана на „аголот на киселина“, што резултира во проблемот со виртуелниот пауза на колото PCB. Затоа, инженерите на ПЦБ треба да избегнат остри или чудни агли во жиците и да одржуваат агол од 45 степени на аголот на жиците.

8. Копач на лента/остров
Ако е доволно голем островски бакар, ќе стане антена, што може да предизвика бучава и друго мешање во таблата (затоа што неговиот бакар не е заземјен - ќе стане колекционер на сигнали).

Бакарните ленти и островите се многу рамни слоеви на бакар со слободен лебдечки, што може да предизвика некои сериозни проблеми во киселината. Познато е дека малите бакарни точки го раскинуваат PCB -панелот и патуваат во други гравирани области на панелот, предизвикувајќи краток спој.

9. ДОБИВНИ РИНГ на дупки за дупчење
Прстенот на дупката се однесува на прстен од бакар околу дупката за вежбање. Поради толеранциите во процесот на производство, по дупчење, гравирање и позлата со бакар, преостанатиот бакарен прстен околу дупката за вежбање не секогаш ја погодува централната точка на подлогата совршено, што може да предизвика пробивање на прстенот на дупката.

Едната страна од прстенот на дупката мора да биде поголема од 3,5 милји, а прстенот за додатоци мора да биде поголем од 6 мил. Прстенот на дупката е премал. Во процесот на производство и производство, дупката за дупчење има толеранции и усогласувањето на линијата има и толеранции. Отстапувањето на толеранцијата ќе доведе до тоа што прстенот на дупките го крши отвореното коло.

10. Солзавите капки жици
Додавањето солзи на жици на PCB може да ја направи врската на колото на PCB таблата постабилна, голема сигурност, така што системот ќе биде постабилен, така што е неопходно да се додадат солзи во таблата на колото.

Додавањето на капки солзи може да го избегне исклучувањето на точката на контакт помеѓу жицата и подлогата или жицата и пилот -дупката кога таблата на колото е под влијание на огромна надворешна сила. Кога додавате капки солза на заварувањето, може да ја заштити подлогата, да избегне повеќекратно заварување за да се направи подлогата да се исклучи и да се избегне нерамномерно гравирање и пукнатини предизвикани од отклонување на дупката за време на производството.