Големината на електронските производи станува се потенка и помала, а директното натрупување на визите на слепите визби е дизајнерски метод за меѓусебно поврзување со висока густина. За да се направи добра работа со редење дупки, пред сè, плошноста на дното на дупката треба добро да се направи. Постојат неколку методи на производство, а процесот на пополнување на отворите за галванизација е еден од репрезентативните.
1. Предности на галванизација и полнење на дупки:
(1) Тоа е погодно за дизајнирање на наредени дупки и дупки на плочата;
(2) Подобрување на електричните перформанси и помош на високофреквентен дизајн;
(3) помага да се потроши топлината;
(4) Отворот за приклучок и електричната интерконекција се завршуваат во еден чекор;
(5) Слепата дупка е исполнета со галван бакар, кој има поголема доверливост и подобра спроводливост од спроводливо лепило
 
2. Параметри на физичко влијание
Физичките параметри кои треба да се проучат вклучуваат: тип на анода, растојание помеѓу катодата и анодата, густината на струјата, агитацијата, температурата, исправувачот и брановата форма итн.
(1) Тип на анодна. Кога станува збор за типот на анодата, тоа не е ништо повеќе од растворлива анода и нерастворлива анода. Растворливите аноди обично се бакарни топчиња што содржат фосфор, кои се склони кон анодна кал, го загадуваат растворот за обложување и влијаат на перформансите на растворот за обложување. Нерастворлива анода, добра стабилност, нема потреба од одржување на анодата, нема генерирање на анодна кал, погодна за пулсна или DC галванизација; но потрошувачката на адитиви е релативно голема.
(2) Растојание на катодата и анодата. Дизајнот на растојанието помеѓу катодата и анодата во процесот на полнење на дупките за галванизација е многу важен, а дизајнот на различни видови опрема е исто така различен. Без разлика како е дизајниран, не треба да го прекршува првиот закон на Фара.
(3) Промешајте. Постојат многу видови на мешање, вклучувајќи механичко замавнување, електрични вибрации, пневматски вибрации, воздушно мешање, проток на млаз и така натаму.
За полнење на отворите за галванизација, генерално се претпочита да се додаде дизајн на млаз врз основа на конфигурацијата на традиционалниот бакарен цилиндар. Бројот, растојанието и аголот на млазниците на млазната цевка се сите фактори кои треба да се земат предвид при дизајнирањето на бакарниот цилиндар и мора да се направат голем број тестови.
(4) Тековна густина и температура. Ниската густина на струјата и ниската температура може да ја намалат стапката на таложење на бакар на површината, истовремено обезбедувајќи доволно Cu2 и осветлувач во порите. Во оваа состојба, способноста за полнење на дупките е подобрена, но и ефикасноста на облогата е намалена.
(5) Исправувач. Исправувачот е важна алка во процесот на галванизација. Во моментов, истражувањето за полнење на дупки со галванизација е претежно ограничено на галванизација со целосна табла. Ако се земе предвид пополнувањето на дупката за обложување на шаблонот, површината на катодата ќе стане многу мала. Во тоа време, се поставуваат многу високи барања за излезната точност на исправувачот. Колку се потенки линиите и колку се помали дупките, толку треба да бидат повисоки барањата за прецизност за исправувачот. Општо земено, препорачливо е да се избере исправувач со излезна точност во рамките на 5%.
(6) Бранова форма. Во моментов, од перспектива на брановидни форми, постојат два вида на галванизација и пополнување дупки: пулсна галванизација и галванизација со директна струја. Традиционалниот исправувач се користи за обложување со директна струја и полнење на дупки, што е лесно за ракување, но ако плочата е подебела, ништо не може да се направи. Исправувачот PPR се користи за пулсна галванизација и полнење на дупки, и има многу чекори за работа, но има силна способност за обработка на подебели плочи.