ກ່ຽວກັບຮູບແບບ PCB ແລະບັນຫາສາຍໄຟ, ມື້ນີ້ພວກເຮົາຈະບໍ່ເວົ້າກ່ຽວກັບການວິເຄາະຄວາມສົມບູນຂອງສັນຍານ (SI), ການວິເຄາະຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງແມ່ເຫຼັກໄຟຟ້າ (EMC), ການວິເຄາະຄວາມສົມບູນຂອງພະລັງງານ (PI). ພຽງແຕ່ເວົ້າກ່ຽວກັບການວິເຄາະທີ່ຫນ້າເຊື່ອຖື (DFM), ການອອກແບບທີ່ບໍ່ມີເຫດຜົນຂອງການເຄື່ອນທີ່ກໍ່ຈະນໍາໄປສູ່ຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງການອອກແບບຜະລິດຕະພັນ.
DFM ທີ່ປະສົບຜົນສໍາເລັດໃນຮູບແບບ PCB ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການກໍານົດກົດລະບຽບການອອກແບບເພື່ອບັນຊີສໍາລັບຂໍ້ຈໍາກັດ DFM ທີ່ສໍາຄັນ. ກົດລະບຽບ DFM ທີ່ສະແດງຢູ່ຂ້າງລຸ່ມນີ້ສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມສາມາດຂອງການອອກແບບທີ່ທັນສະໄຫມທີ່ຜູ້ຜະລິດສ່ວນໃຫຍ່ສາມາດຊອກຫາໄດ້. ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າຂໍ້ຈໍາກັດທີ່ກໍານົດໄວ້ໃນກົດລະບຽບການອອກແບບ PCB ບໍ່ລະເມີດພວກມັນເພື່ອໃຫ້ຂໍ້ຈໍາກັດການອອກແບບມາດຕະຖານສ່ວນໃຫຍ່ສາມາດຮັບປະກັນໄດ້.

ບັນຫາ DFM ຂອງເສັ້ນທາງ DFM ແມ່ນຂື້ນກັບຮູບແບບ PCB ທີ່ດີ, ແລະຈໍານວນເວລາໂຄ້ງ, ໂດຍທົ່ວໄປ, ສາຍລວດລາຍໄດ້ຖືກປະຕິບັດ ອອກທໍາອິດເພື່ອເຊື່ອມຕໍ່ສາຍສັ້ນຢ່າງໄວວາ, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນສາຍ labyrinth ແມ່ນດໍາເນີນການ. ການເພີ່ມປະສິດທິພາບເສັ້ນທາງເສັ້ນທາງທົ່ວໂລກແມ່ນດໍາເນີນໄປດ້ວຍສາຍທີ່ຈະຖືກວາງໄວ້ກ່ອນ, ແລະສາຍໄຟໃຫມ່ແມ່ນໄດ້ຖືກພະຍາຍາມປັບປຸງຜົນກະທົບໂດຍລວມແລະການເຄື່ອນໄຫວ DFM.

1.ອຸປະກອນ SMT
ໄລຍະຫ່າງການຈັດວາງຂອງອຸປະກອນຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການປະກອບ, ແລະໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນຫຼາຍກ່ວາ 20mil ສໍາລັບອຸປະກອນທີ່ຕິດຢູ່ດ້ານ, 80mil ສໍາລັບອຸປະກອນ IC, ແລະ 200mi ສໍາລັບອຸປະກອນ BGA. ເພື່ອປັບປຸງຄຸນນະພາບແລະຜົນຜະລິດຂອງຂະບວນການຜະລິດ, ຊ່ອງຫວ່າງອຸປະກອນສາມາດຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການປະກອບ.

ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ, ໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງ SMDs Pads ຂອງເຂັມອຸປະກອນຄວນຈະສູງກວ່າ 6mil, ແລະຄວາມສາມາດໃນການປະດິດຂອງຂົວ Solder Solder ແມ່ນ 4mil. ຖ້າໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງ Pads SMD ແມ່ນຫນ້ອຍກ່ວາ 6mil ແລະໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງປ່ອງຢ້ຽມ solder ແມ່ນບໍ່ສາມາດຮັກສາໄດ້, ເຊິ່ງບໍ່ສາມາດຮັກສາໄດ້, ເຊິ່ງໂດຍສະເພາະລະຫວ່າງ PINS) ໃນຂະບວນການປະກອບ, ເຊິ່ງຈະນໍາໄປສູ່ ກັບວົງຈອນສັ້ນ.

2.DIP ອຸປະກອນ
ໄລຍະຫ່າງ pin, ທິດທາງແລະໄລຍະຫ່າງຂອງອຸປະກອນໃນຂະບວນການ soldering over wave ຄວນຖືກພິຈາລະນາ. ໄລຍະຫ່າງຂອງ pin ບໍ່ພຽງພໍຂອງອຸປະກອນຈະນໍາໄປສູ່ການ soldering tin, ເຊິ່ງຈະນໍາໄປສູ່ການວົງຈອນສັ້ນ.

ຜູ້ອອກແບບຫຼາຍຄົນຫຼຸດຜ່ອນການໃຊ້ອຸປະກອນໃນສາຍ (THTS) ຫຼືວາງພວກມັນໄວ້ຂ້າງດຽວກັນຂອງກະດານ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ອຸປະກອນໃນສາຍແມ່ນມັກຈະຫຼີກເວັ້ນບໍ່ໄດ້. ໃນກໍລະນີຂອງການປະສົມປະສານ, ຖ້າອຸປະກອນພາຍໃນແມ່ນຖືກຈັດໃສ່ໃນຊັ້ນເທິງແລະອຸປະກອນ patch ຖືກຈັດໃສ່ໃນຊັ້ນລຸ່ມ, ໃນບາງກໍລະນີ, ມັນຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການຈອດລົດຄື້ນຂ້າງດຽວ. ໃນກໍລະນີນີ້, ຂະບວນການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ມີລາຄາແພງກວ່າ, ເຊັ່ນການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ເລືອກແມ່ນຖືກນໍາໃຊ້.

3.ໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງອົງປະກອບແລະຂອບແຜ່ນ
ຖ້າມັນແມ່ນການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ມີການເຊື່ອມໂລຫະ, ໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງສ່ວນປະກອບເອເລັກໂຕຣນິກແລະຂອບຂອງກະດານໂດຍທົ່ວໄປ 7mm (ແຕ່ມັນຍັງສາມາດເພີ່ມເຂົ້າໃນຂອບຂະບວນການຜະລິດ PCB, ເພື່ອໃຫ້ສ່ວນປະກອບທາງອີເລັກໂທຣນິກສາມາດເປັນໄດ້ ວາງຢູ່ເທິງຂອບກະດານ PCB, ຕາບໃດທີ່ມັນສະດວກສໍາລັບສາຍໄຟ.

ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ໃນເວລາທີ່ແຂບຂອງແຜ່ນໄດ້ຖືກເຊື່ອມ, ມັນອາດຈະພົບກັບ rail ຄູ່ມືຂອງເຄື່ອງແລະທໍາລາຍອົງປະກອບ. ແຜ່ນອຸປະກອນຢູ່ຂອບຂອງແຜ່ນຈະຖືກລຶບອອກໃນຂະບວນການຜະລິດ. ຖ້າແຜ່ນມີຂະຫນາດນ້ອຍ, ຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໂລຫະຈະໄດ້ຮັບຜົນກະທົບ.

4.ໄລຍະຫ່າງຂອງອຸປະກອນສູງ/ຕໍ່າ
ມີຫຼາຍປະເພດຂອງສ່ວນປະກອບເອເລັກໂຕຣນິກ, ຮູບຊົງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ແລະສາຍນໍາທີ່ຫຼາກຫຼາຍ, ສະນັ້ນມັນມີຄວາມແຕກຕ່າງໃນວິທີການຂອງກະດານທີ່ພິມອອກ. ຮູບແບບທີ່ດີບໍ່ພຽງແຕ່ສາມາດເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງປະດັບທີ່ຫມັ້ນຄົງ, ຫຼັກຖານສະແດງອາການຊ shock ອກ, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເສຍຫາຍ, ແຕ່ຍັງສາມາດໄດ້ຮັບຜົນກະທົບທີ່ສວຍງາມແລະສວຍງາມພາຍໃນເຄື່ອງ.

ອຸປະກອນຂະຫນາດນ້ອຍຕ້ອງໄດ້ຮັບການເກັບຮັກສາໄວ້ໃນໄລຍະທີ່ແນ່ນອນປະມານອຸປະກອນສູງ. ອັດຕາສ່ວນຂອງອຸປະກອນທີ່ມີອັດຕາສ່ວນຄວາມສູງຂອງອຸປະກອນແມ່ນມີຂະຫນາດນ້ອຍ, ມີຄື້ນຄວາມຮ້ອນທີ່ບໍ່ສະຫມໍ່າສະເຫມີ, ເຊິ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມສ່ຽງໃນການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ບໍ່ດີຫລືສ້ອມແປງຫຼັງຈາກເຊື່ອມໂລຫະ.

5.ອຸປະກອນກັບໄລຍະຫ່າງອຸປະກອນ
ໃນການປຸງແຕ່ງ SMT ທົ່ວໄປ, ມັນຈໍາເປັນຕ້ອງຄໍານຶງເຖິງຂໍ້ຜິດພາດທີ່ແນ່ນອນໃນການຕິດຕັ້ງເຄື່ອງ, ແລະຄໍານຶງເຖິງຄວາມສະດວກໃນການຮັກສາແລະກວດກາເບິ່ງ. ສອງອົງປະກອບທີ່ຢູ່ຕິດກັນບໍ່ຄວນໃກ້ຊິດເກີນໄປແລະໄລຍະຫ່າງທີ່ປອດໄພທີ່ແນ່ນອນຄວນຖືກປະໄວ້.

ໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງອົງປະກອບ flake, SOT, SOIC ແລະອົງປະກອບ flake ແມ່ນ 1.25mm. ໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງອົງປະກອບ flake, SOT, SOIC ແລະອົງປະກອບ flake ແມ່ນ 1.25mm. 2.5mm ລະຫວ່າງ PLCC ແລະອົງປະກອບ flake, SOIC ແລະ QFP. 4mm ລະຫວ່າງ PLCCS. ໃນເວລາທີ່ການອອກແບບເຕົ້າຮັບ PLCC, ຄວນລະມັດລະວັງເພື່ອໃຫ້ຂະຫນາດຂອງເຕົ້າຮັບ PLCC (pin PLCC ຢູ່ໃນດ້ານລຸ່ມຂອງເຕົ້າຮັບ).

6.Line width/ໄລຍະຫ່າງເສັ້ນ
ສໍາລັບນັກອອກແບບ, ໃນຂະບວນການອອກແບບ, ພວກເຮົາບໍ່ພຽງແຕ່ສາມາດພິຈາລະນາຄວາມຕ້ອງການແລະຄວາມສົມບູນແບບເທົ່ານັ້ນ, ມີຂໍ້ຈໍາກັດດ້ານການຜະລິດ. ມັນເປັນໄປບໍ່ໄດ້ສໍາລັບໂຮງງານຜະລິດກະດານທີ່ຈະສ້າງສາຍການຜະລິດໃຫມ່ສໍາລັບການເກີດຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ດີ.

ພາຍໃຕ້ເງື່ອນໄຂປົກກະຕິ, ຄວາມກວ້າງຂອງເສັ້ນລົງແມ່ນຄວບຄຸມເຖິງ 4/4mil, ແລະຂຸມຖືກເລືອກເປັນ 8mil (0.2mm). ໂດຍພື້ນຖານແລ້ວ, ຫຼາຍກວ່າ 80% ຂອງຜູ້ຜະລິດ PCB ສາມາດຜະລິດ, ແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດແມ່ນຕໍ່າສຸດ. ຄວາມກວ້າງຂອງເສັ້ນຕໍາ່ສຸດທີ່ແລະໄລຍະຫ່າງຂອງເສັ້ນສາມາດຄວບຄຸມໄດ້ເຖິງ 3/3mil, ແລະ 6mil (0.15mm) ສາມາດເລືອກຜ່ານຮູ. ໂດຍພື້ນຖານແລ້ວ, ຜູ້ຜະລິດ PCB ຫຼາຍກວ່າ 70% ສາມາດຜະລິດໄດ້, ແຕ່ລາຄາແມ່ນສູງກວ່າກໍລະນີທໍາອິດເລັກນ້ອຍ, ບໍ່ສູງເກີນໄປ.

7.ມຸມສ້ວຍແຫຼມ/ມຸມຂວາ
ການກໍານົດເສັ້ນທາງມຸມແຫຼມໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນຖືກຫ້າມໃນສາຍໄຟ, ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວການກໍານົດເສັ້ນທາງມຸມຂວາແມ່ນຈໍາເປັນເພື່ອຫຼີກເວັ້ນສະຖານະການໃນເສັ້ນທາງ PCB, ແລະເກືອບກາຍເປັນຫນຶ່ງໃນມາດຕະຖານເພື່ອວັດແທກຄຸນນະພາບຂອງສາຍໄຟ. ເນື່ອງຈາກວ່າຄວາມສົມບູນຂອງສັນຍານໄດ້ຮັບຜົນກະທົບ, ສາຍໄຟມຸມຂວາຈະສ້າງ capacitance parasitic ເພີ່ມເຕີມແລະ inductance.

ໃນຂະບວນການຜະລິດແຜ່ນ PCB, ສາຍ PCB ຕັດກັນຢູ່ມຸມສ້ວຍແຫຼມ, ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາທີ່ເອີ້ນວ່າ Angle ອາຊິດ. ໃນການເຊື່ອມຕໍ່ etching ວົງຈອນ pcb, ການກັດກ່ອນຂອງວົງຈອນ pcb ຫຼາຍເກີນໄປຈະເກີດມາຈາກ "ມຸມອາຊິດ", ເຊິ່ງກໍ່ໃຫ້ເກີດບັນຫາການຢຸດວົງຈອນ virtual. ດັ່ງນັ້ນ, ວິສະວະກອນ PCB ຈໍາເປັນຕ້ອງຫຼີກເວັ້ນມຸມແຫຼມຫຼືແປກໆໃນສາຍໄຟ, ແລະຮັກສາມຸມ 45 ອົງສາຢູ່ແຈຂອງສາຍໄຟ.

8.ແຖບທອງແດງ/ເກາະ
ຖ້າມັນແມ່ນທອງແດງທີ່ມີຂະຫນາດໃຫຍ່, ມັນຈະກາຍເປັນເສົາອາກາດ, ເຊິ່ງສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດສຽງດັງແລະການແຊກແຊງອື່ນໆພາຍໃນ (ເພາະວ່າທອງແດງບໍ່ແມ່ນພື້ນຖານ - ມັນຈະກາຍເປັນຜູ້ເກັບສັນຍານ).

ແຖບທອງແດງແລະເກາະແມ່ນຊັ້ນຮາບພຽງຂອງທອງແດງທີ່ບໍ່ມີການລອຍຕົວ, ເຊິ່ງສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາຮ້າຍແຮງບາງຢ່າງໃນທໍ່ອາຊິດ. ຈຸດທອງແດງຂະຫນາດນ້ອຍໄດ້ເປັນທີ່ຮູ້ຈັກທີ່ຈະແຕກອອກຈາກກະດານ PCB ແລະເດີນທາງໄປຍັງພື້ນທີ່ etched ອື່ນໆໃນກະດານ, ເຊິ່ງກໍ່ໃຫ້ເກີດວົງຈອນສັ້ນ.

9.Hole ວົງການເຈາະຮູ
ແຫວນຂຸມ ໝາຍ ເຖິງວົງແຫວນຂອງທອງແດງອ້ອມຮອບຂຸມເຈາະ. ເນື່ອງຈາກຄວາມທົນທານໃນຂະບວນການຜະລິດ, ຫຼັງຈາກການເຈາະ, etching, ແລະແຜ່ນທອງແດງ, ແຫວນທອງແດງທີ່ຍັງເຫຼືອຢູ່ອ້ອມຮອບຂຸມເຈາະບໍ່ສະເຫມີຕີຈຸດສູນກາງຂອງແຜ່ນຢ່າງສົມບູນ, ເຊິ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ວົງແຫວນແຕກ.

ດ້ານໜຶ່ງຂອງວົງແຫວນຕ້ອງໃຫຍ່ກວ່າ 3.5mil, ແລະວົງແຫວນຮູສຽບຕ້ອງຫຼາຍກວ່າ 6mil. ວົງແຫວນນ້ອຍເກີນໄປ. ໃນຂະບວນການຜະລິດແລະການຜະລິດ, ຂຸມເຈາະມີຄວາມທົນທານແລະການສອດຄ່ອງຂອງສາຍຍັງມີຄວາມທົນທານ. deviation ຂອງຄວາມທົນທານຈະນໍາໄປສູ່ການວົງແຫວນ breaking ວົງຈອນເປີດ.

10.The tear drops ຂອງສາຍໄຟ
ການເພີ່ມສາຍນ້ໍາຕາໃຫ້ກັບສາຍໄຟຂອງ PCB ສາມາດເຮັດໃຫ້ການເຊື່ອມຕໍ່ວົງຈອນໃນ PCB Boat ມີຄວາມຫມັ້ນຄົງຫຼາຍ, ເພື່ອໃຫ້ລະບົບຈະມີຄວາມຫມັ້ນຄົງຫຼາຍ, ສະນັ້ນມັນຈໍາເປັນຕ້ອງໄດ້ນ້ໍາຕາໃຫ້ກັບກະດານວົງຈອນ.

ການເພີ່ມນ້ໍາຕົກລົງສາມາດຫລີກລ້ຽງການຕັດການຕິດຕໍ່ໃນລະຫວ່າງສາຍແລະກະດານຫລືສາຍໄຟແລະສາຍທົດລອງເມື່ອກະດານວົງຈອນໄດ້ຮັບຜົນກະທົບຈາກກໍາລັງພາຍນອກທີ່ໃຫຍ່. ໃນເວລາທີ່ການເພີ່ມນ້ໍາຕາໄຫຼເຂົ້າໄປໃນການເຊື່ອມ, ມັນສາມາດປົກປ້ອງແຜ່ນຮອງ, ຫລີກລ້ຽງການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ເຮັດໃຫ້ແຜ່ນໃບຄ້າຍຄືຫຼຸດລົງ, ແລະຫຼີກລ່ຽງການຫົດຫູ່ແລະຮອຍແຕກທີ່ເກີດຈາກການຜະລິດໃນລະຫວ່າງການຜະລິດໃນໄລຍະການຜະລິດ.