ການປ້ອງກັນຂຸມໃນແຜ່ນແລະການເຊື່ອມໂລຫະປະກອບດ້ວຍການທົດສອບຂະບວນການຜະລິດໃຫມ່ແລະການວິເຄາະຜົນໄດ້ຮັບ. voids ແຜ່ນແລະການເຊື່ອມໂລຫະມັກຈະມີສາເຫດທີ່ສາມາດກໍານົດໄດ້, ເຊັ່ນ: ປະເພດຂອງແຜ່ນ solder ຫຼືແຜ່ນເຈາະທີ່ໃຊ້ໃນຂະບວນການຜະລິດ. ຜູ້ຜະລິດ PCB ສາມາດນໍາໃຊ້ຍຸດທະສາດທີ່ສໍາຄັນຈໍານວນຫນຶ່ງເພື່ອກໍານົດແລະແກ້ໄຂສາເຫດທົ່ວໄປຂອງ voids ເຫຼົ່ານີ້.
1.ປັບເສັ້ນໂຄ້ງອຸນຫະພູມ reflux
ຫນຶ່ງໃນວິທີການປ້ອງກັນການເຊື່ອມໂລຫະຢູ່ຕາມໂກນແມ່ນການປັບພື້ນທີ່ທີ່ສໍາຄັນຂອງເສັ້ນໂຄ້ງ reflux. ການໃຫ້ໄລຍະເວລາທີ່ແຕກຕ່າງກັນສາມາດເພີ່ມ ຫຼືຫຼຸດຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການສ້າງຊ່ອງຫວ່າງໄດ້. ຄວາມເຂົ້າໃຈກ່ຽວກັບຄຸນລັກສະນະເສັ້ນໂຄ້ງກັບຄືນທີ່ເຫມາະສົມແມ່ນຈໍາເປັນສໍາລັບການປ້ອງກັນຢູ່ຕາມໂກນສົບຜົນສໍາເລັດ.
ທໍາອິດ, ເບິ່ງການຕັ້ງຄ່າປະຈຸບັນສໍາລັບການອົບອຸ່ນຂຶ້ນ. ພະຍາຍາມເພີ່ມອຸນຫະພູມ preheating ຫຼືຂະຫຍາຍເວລາ preheating ຂອງເສັ້ນໂຄ້ງ reflux. ຮູ solder ອາດຈະເກີດຂື້ນເນື່ອງຈາກຄວາມຮ້ອນບໍ່ພຽງພໍໃນເຂດ preheating, ສະນັ້ນໃຊ້ກົນລະຍຸດເຫຼົ່ານີ້ເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາຮາກ.
ເຂດຄວາມຮ້ອນທີ່ເປັນເອກະພາບແມ່ນຍັງເປັນ culprits ທົ່ວໄປໃນ voids ເຊື່ອມ. ເວລາແຊ່ນ້ໍາສັ້ນອາດຈະບໍ່ອະນຸຍາດໃຫ້ອົງປະກອບແລະພື້ນທີ່ທັງຫມົດຂອງກະດານສາມາດບັນລຸອຸນຫະພູມທີ່ຈໍາເປັນ. ພະຍາຍາມອະນຸຍາດໃຫ້ໃຊ້ເວລາພິເສດສໍາລັບພື້ນທີ່ຂອງເສັ້ນໂຄ້ງ reflux ນີ້.
2.ໃຊ້ flux ຫນ້ອຍ
flux ຫຼາຍເກີນໄປສາມາດເຮັດໃຫ້ຮຸນແຮງຂຶ້ນແລະປົກກະຕິແລ້ວນໍາໄປສູ່ການເຊື່ອມ. ບັນຫາອີກປະການຫນຶ່ງທີ່ມີຢູ່ຕາມໂກນຮ່ວມກັນ: flux degassing. ຖ້າ flux ບໍ່ມີເວລາພຽງພໍທີ່ຈະ degass, ອາຍແກັສທີ່ເກີນຈະຕິດຢູ່ແລະ void ຈະຖືກສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນ.
ໃນເວລາທີ່ flux ຫຼາຍເກີນໄປຖືກນໍາໃຊ້ກັບ PCB, ເວລາທີ່ຕ້ອງການສໍາລັບການ flux ທີ່ຈະ degassed ຫມົດແມ່ນຂະຫຍາຍອອກ. ເວັ້ນເສຍແຕ່ວ່າທ່ານເພີ່ມເວລາ degassing ເພີ່ມເຕີມ, flux ເພີ່ມເຕີມຈະເຮັດໃຫ້ການເຊື່ອມ voids.
ໃນຂະນະທີ່ການເພີ່ມເວລາ degassing ຫຼາຍສາມາດແກ້ໄຂບັນຫານີ້ໄດ້, ມັນມີປະສິດທິພາບຫຼາຍທີ່ຈະຕິດກັບຈໍານວນ flux ທີ່ຕ້ອງການ. ນີ້ຊ່ວຍປະຢັດພະລັງງານແລະຊັບພະຍາກອນແລະເຮັດໃຫ້ຂໍ້ຕໍ່ສະອາດ.
3.ໃຊ້ພຽງແຕ່ເຈາະແຫຼມ
ສາເຫດທົ່ວໄປຂອງຂຸມແຜ່ນແມ່ນບໍ່ດີໂດຍຜ່ານການເຈາະຮູ. ບິດຈືດໆຫຼືຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຂຸດເຈາະທີ່ບໍ່ດີສາມາດເພີ່ມຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການສ້າງຂີ້ເຫຍື້ອໃນລະຫວ່າງການເຈາະ. ເມື່ອຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ຕິດກັບ PCB, ພວກມັນສ້າງພື້ນທີ່ຫວ່າງທີ່ບໍ່ສາມາດຖືກ plated ດ້ວຍທອງແດງ. ນີ້ເຮັດໃຫ້ປະນີປະນອມການປະພຶດ, ຄຸນນະພາບແລະຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖື.
ຜູ້ຜະລິດສາມາດແກ້ໄຂບັນຫານີ້ໄດ້ໂດຍການໃຊ້ພຽງແຕ່ເຈາະແຫຼມແລະແຫຼມ. ສ້າງຕາຕະລາງທີ່ສອດຄ່ອງສໍາລັບການ sharpening ຫຼືປ່ຽນ bits ເຈາະ, ເຊັ່ນໄຕມາດ. ການບໍາລຸງຮັກສາປົກກະຕິນີ້ຈະຮັບປະກັນຄຸນນະພາບການເຈາະຜ່ານຂຸມທີ່ສອດຄ່ອງແລະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງສິ່ງເສດເຫຼືອ.
4.ລອງອອກແບບແມ່ແບບທີ່ແຕກຕ່າງກັນ
ການອອກແບບແມ່ແບບທີ່ໃຊ້ໃນຂະບວນການ reflow ສາມາດຊ່ວຍຫຼືຂັດຂວາງການປ້ອງກັນການເຊື່ອມໂລຫະ. ແຕ່ຫນ້າເສຍດາຍ, ບໍ່ມີການແກ້ໄຂຫນຶ່ງຂະຫນາດທີ່ເຫມາະສົມກັບທາງເລືອກການອອກແບບແມ່ແບບ. ການອອກແບບບາງຢ່າງເຮັດວຽກໄດ້ດີກວ່າທີ່ມີການວາງ solder, flux, ຫຼືປະເພດ PCB ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ມັນອາດຈະໃຊ້ເວລາບາງການທົດລອງແລະຄວາມຜິດພາດເພື່ອຊອກຫາທາງເລືອກສໍາລັບປະເພດກະດານສະເພາະ.
ປະສົບຜົນສໍາເລັດໃນການຊອກຫາການອອກແບບແມ່ແບບທີ່ຖືກຕ້ອງຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຂະບວນການທົດສອບທີ່ດີ. ຜູ້ຜະລິດຕ້ອງຊອກຫາວິທີທີ່ຈະວັດແທກແລະວິເຄາະຜົນກະທົບຂອງການອອກແບບ formwork ກ່ຽວກັບ voids.
ວິທີທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ເພື່ອເຮັດສິ່ງນີ້ແມ່ນເພື່ອສ້າງຊຸດຂອງ PCBS ທີ່ມີການອອກແບບແມ່ແບບສະເພາະແລະຫຼັງຈາກນັ້ນກວດເບິ່ງພວກມັນຢ່າງລະອຽດ. ເພື່ອເຮັດສິ່ງນີ້, ມີແມ່ແບບທີ່ແຕກຕ່າງກັນຫຼາຍ. ການກວດກາຄວນເປີດເຜີຍວ່າການອອກແບບ formwork ໃດມີຈໍານວນສະເລ່ຍຂອງຮູ solder.
ເຄື່ອງມືທີ່ສໍາຄັນໃນຂະບວນການກວດກາແມ່ນເຄື່ອງ X-ray. X-rays ແມ່ນຫນຶ່ງໃນວິທີທີ່ຈະຊອກຫາ voids ເຊື່ອມແລະເປັນປະໂຫຍດໂດຍສະເພາະໃນເວລາທີ່ຈັດການກັບ PCBS ຂະຫນາດນ້ອຍ, ແຫນ້ນແຫນ້ນ. ການມີເຄື່ອງ X-ray ທີ່ສະດວກຈະເຮັດໃຫ້ຂະບວນການກວດກາງ່າຍຂຶ້ນ ແລະມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນ.
5. ອັດຕາການຂຸດເຈາະຫຼຸດລົງ
ນອກເຫນືອຈາກຄວາມຄົມຊັດຂອງບິດ, ຄວາມໄວຂອງການຂຸດເຈາະຍັງຈະມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງແຜ່ນ. ຖ້າຄວາມໄວບິດສູງເກີນໄປ, ມັນຈະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຖືກຕ້ອງແລະເພີ່ມຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການສ້າງຂີ້ເຫຍື້ອ. ຄວາມໄວການຂຸດເຈາະສູງກໍ່ສາມາດເພີ່ມຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການແຕກຫັກຂອງ PCB, ໄພຂົ່ມຂູ່ຕໍ່ຄວາມສົມບູນຂອງໂຄງສ້າງ.
ຖ້າຂຸມໃນການເຄືອບແມ່ນຍັງພົບເລື້ອຍຫຼັງຈາກ sharpening ຫຼືປ່ຽນ bit, ພະຍາຍາມຫຼຸດຜ່ອນອັດຕາການເຈາະ. ຄວາມໄວທີ່ຊ້າລົງເຮັດໃຫ້ເວລາຫຼາຍໃນການສ້າງ, ເຮັດຄວາມສະອາດຜ່ານຮູ.
ຈົ່ງຈື່ໄວ້ວ່າວິທີການຜະລິດແບບດັ້ງເດີມບໍ່ແມ່ນທາງເລືອກໃນມື້ນີ້. ຖ້າປະສິດທິພາບແມ່ນການພິຈາລະນາໃນການຂັບລົດອັດຕາການຂຸດເຈາະສູງ, ການພິມ 3D ອາດຈະເປັນທາງເລືອກທີ່ດີ. PCBS ພິມ 3D ຖືກຜະລິດຢ່າງມີປະສິດທິພາບຫຼາຍກ່ວາວິທີການແບບດັ້ງເດີມ, ແຕ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງຄືກັນຫຼືສູງກວ່າ. ການເລືອກ PCB ພິມ 3D ອາດຈະບໍ່ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການເຈາະຜ່ານຮູທັງຫມົດ.
6.Stick ກັບຄຸນະພາບສູງ solder paste
ມັນເປັນທໍາມະຊາດທີ່ຈະຊອກຫາວິທີທີ່ຈະຊ່ວຍປະຢັດເງິນໃນຂະບວນການຜະລິດ PCB. ແຕ່ຫນ້າເສຍດາຍ, ການຊື້ແຜ່ນ solder ລາຄາຖືກຫຼືຄຸນນະພາບຕ່ໍາສາມາດເພີ່ມຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການສ້າງແຜ່ນເຊື່ອມ.
ຄຸນສົມບັດທາງເຄມີຂອງແນວພັນ paste solder ທີ່ແຕກຕ່າງກັນມີຜົນກະທົບປະສິດທິພາບຂອງເຂົາເຈົ້າແລະວິທີການທີ່ເຂົາເຈົ້າພົວພັນກັບ PCB ໃນໄລຍະຂະບວນການ reflux ໄດ້. ຕົວຢ່າງ, ການນໍາໃຊ້ແຜ່ນ solder ທີ່ບໍ່ມີສານນໍາອາດຈະຫົດຕົວໃນລະຫວ່າງການເຮັດຄວາມເຢັນ.
ການເລືອກແຜ່ນ solder ທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງຮຽກຮ້ອງໃຫ້ເຈົ້າເຂົ້າໃຈຄວາມຕ້ອງການຂອງ PCB ແລະແມ່ແບບທີ່ໃຊ້. ການວາງ solder ຫນາຈະຍາກທີ່ຈະເຈາະແມ່ແບບທີ່ມີຮູຮັບແສງຂະຫນາດນ້ອຍກວ່າ.
ມັນອາດຈະເປັນປະໂຫຍດທີ່ຈະທົດສອບແຜ່ນ solder ທີ່ແຕກຕ່າງກັນໃນເວລາດຽວກັນກັບການທົດສອບແມ່ແບບທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ເນັ້ນໃສ່ການໃຊ້ກົດຫ້າບານເພື່ອປັບຂະໜາດຮູຮັບແສງຂອງແມ່ແບບເພື່ອໃຫ້ແຜ່ນທີ່ວາງກົງກັບແມ່ແບບ. ກົດລະບຽບໄດ້ລະບຸໄວ້ວ່າຜູ້ຜະລິດຈະນໍາໃຊ້ formwork ກັບ apertures ທີ່ຈໍາເປັນຕ້ອງເຫມາະຫ້າບານ solder paste. ແນວຄວາມຄິດນີ້ເຮັດໃຫ້ຂະບວນການສ້າງການຕັ້ງຄ່າແມ່ແບບການວາງທີ່ແຕກຕ່າງກັນສໍາລັບການທົດສອບ.
7.Reduce solder paste oxidation
Oxidation ຂອງ solder paste ມັກຈະເກີດຂື້ນໃນເວລາທີ່ມີອາກາດຫຼືຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຫຼາຍເກີນໄປໃນສະພາບແວດລ້ອມການຜະລິດ. Oxidation ຕົວຂອງມັນເອງເພີ່ມຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງ voids ກອບເປັນຈໍານວນ, ແລະມັນຍັງຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າອາກາດເກີນຫຼືຄວາມຊຸ່ມຊື່ນເພີ່ມຄວາມສ່ຽງຂອງການ voids. ການແກ້ໄຂແລະການຫຼຸດຜ່ອນການ oxidation ຊ່ວຍປ້ອງກັນ voids ຈາກການສ້າງຕັ້ງແລະປັບປຸງຄຸນນະພາບ PCB.
ທໍາອິດໃຫ້ກວດເບິ່ງປະເພດຂອງແຜ່ນ solder ທີ່ໃຊ້. ແຜ່ນ solder ທີ່ລະລາຍໃນນ້ໍາໂດຍສະເພາະແມ່ນມີຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການຜຸພັງ. ນອກຈາກນັ້ນ, flux ບໍ່ພຽງພໍເພີ່ມຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການຜຸພັງ. ແນ່ນອນ, flux ຫຼາຍເກີນໄປກໍ່ເປັນບັນຫາ, ດັ່ງນັ້ນຜູ້ຜະລິດຕ້ອງຊອກຫາຄວາມສົມດຸນ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ຖ້າການຜຸພັງເກີດຂື້ນ, ການເພີ່ມປະລິມານຂອງ flux ປົກກະຕິແລ້ວສາມາດແກ້ໄຂບັນຫາໄດ້.
ຜູ້ຜະລິດ PCB ສາມາດປະຕິບັດຫຼາຍຂັ້ນຕອນເພື່ອປ້ອງກັນການໃສ່ແຜ່ນແລະການເຊື່ອມໂລຫະໃນຜະລິດຕະພັນເອເລັກໂຕຣນິກ. Voids ຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖື, ປະສິດທິພາບແລະຄຸນນະພາບ. ໂຊກດີ, ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການສ້າງ voids ແມ່ນງ່າຍດາຍຄືກັບການປ່ຽນແຜ່ນ solder ຫຼືນໍາໃຊ້ການອອກແບບ stencil ໃຫມ່.
ການນໍາໃຊ້ວິທີການທົດສອບ - ກວດສອບ - ວິເຄາະ, ຜູ້ຜະລິດໃດໆສາມາດຊອກຫາແລະແກ້ໄຂສາເຫດຂອງການຂາດແຄນໃນຂະບວນການ reflux ແລະແຜ່ນ.
