구멍을 통한 전도성 구멍은 구멍을 통해도 알려져 있습니다. 고객 요구 사항을 충족하려면 구멍을 통한 회로 보드를 연결해야합니다. 많은 연습 후, 전통적인 알루미늄 플러그 공정이 변경되고 회로 보드 표면 솔더 마스크 및 플러그는 흰색 메쉬로 완료됩니다. 구멍. 안정적인 생산 및 안정적인 품질.
Via Hole은 상호 연결 및 라인 전도의 역할을합니다. 전자 산업의 개발은 또한 PCB의 개발을 촉진하고 인쇄 보드 제조 공정 및 지표면 기술에 대한 높은 요구 사항을 제시합니다. 구멍을 통해 막힘 기술이 시작되었으며 다음과 같은 요구 사항을 충족해야합니다.
(1) 통과 구멍에는 구리 만 있으며, 땜납 마스크는 막을 수 있거나 막을 수 없습니다.
(2) 특정 두께 요구 사항 (4 미크론)이있는 경고 구멍에 주석과 리드가 있어야하며, 홀더 마스크 잉크는 구멍에 들어가서는 안된다.
(3) 통과 구멍에는 솔더 마스크 잉크 플러그 구멍, 불투명해야하며 주석 고리, 주석 구슬 및 평탄도 요구 사항이 없어야합니다.
PCB는 "가볍고 얇고 짧고 작은"방향으로 전자 제품을 개발함으로써 높은 밀도와 높은 난이도로 개발되었습니다. 따라서 많은 SMT 및 BGA PCB가 나타 났으며 구성 요소를 장착 할 때는 주로 5 가지 기능을 연결해야합니다.
(1) PCB가 파도에 납땜 될 때 경고 구멍에서 구성 요소 표면을 통과하여 주석으로 인한 단락을 방지; 특히 BGA 패드에 비아 구멍을 넣을 때 먼저 플러그 구멍을 만들고 금도금을 깔아 BGA 납땜을 용이하게해야합니다.
(2) 비아 구멍의 플럭스 잔류 물을 피하십시오.
(3) 전자 공장의 표면 장착 및 구성 요소의 어셈블리가 완료된 후, PCB는 진공 청소기를 청소하여 테스트 머신에 부정적인 압력을 형성해야합니다.
(4) 표면 솔더 페이스트가 구멍으로 흘러 들어가는 것을 방지하여 잘못된 납땜을 유발하고 배치에 영향을 미칩니다.
(5) 파동 납땜 중에 주석 구슬이 튀어 나오는 것을 방지하여 단락이 발생합니다.
전도성 구멍 플러깅 공정의 실현
표면 마운트 보드, 특히 BGA 및 IC 장착의 경우 비아 구멍 플러그는 평평하고 볼록 및 오목한 플러스 또는 마이너스 1mil이어야하며, 구멍의 가장자리에는 빨간색 주석이 없어야합니다. 비아 구멍은 고객에게 도달하기 위해 깡통을 통해 홀을 통과하는 프로세스를 다양한 것으로 설명 할 수 있습니다. 프로세스 흐름이 특히 길고 프로세스 제어가 어렵습니다. 열기 레벨링과 녹색 오일 솔더 저항 실험 중 오일 하락과 같은 문제가 종종 있습니다. 경화 후 오일 폭발. 이제 실제 생산 조건에 따라 PCB의 다양한 플러그 프로세스가 요약되어 있으며, 일부 비교 및 설명은 프로세스 및 장점 및 단점에서 이루어집니다.
참고 : 뜨거운 공기 레벨링의 작동 원리는 열기를 사용하여 인쇄 회로 보드의 표면과 구멍에서 과도한 솔더를 제거하는 것입니다. 나머지 솔더는 패드에 골고루 코팅되어 비 저항성 솔더 라인 및 표면 포장 지점으로 인쇄 된 회로 보드 1의 표면 처리 방법입니다.
1. 열기 레벨링 후 플러그 프로세스
공정 흐름은 다음과 같습니다. 보드 표면 솔더 마스크 → HAL → 플러그 구멍 → 경화. 비 플러그 프로세스는 생산을 위해 채택됩니다. 열기 레벨링 후 알루미늄 시트 화면 또는 잉크 차단 스크린은 모든 요새에 필요한 비아 구멍 플러그를 완료하는 데 사용됩니다. 플러그 잉크는 감광성 잉크 또는 써모 세트 잉크 일 수 있습니다. 습식 필름의 동일한 색상을 보장하는 경우 보드 표면과 동일한 잉크를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이 과정은 열기가 수평이 난 후 통과 구멍이 오일을 잃지 않도록 할 수 있지만 플러그 홀 잉크가 보드 표면을 오염시키기 쉽습니다. 고객은 장착 중에 잘못된 납땜 (특히 BGA)에 걸리기 쉽습니다. 따라서 많은 고객 이이 방법을 받아들이지 않습니다.
2. 열기 레벨링 및 플러그 프로세스
2.1 알루미늄 시트를 사용하여 구멍을 막고, 굳어지고, 보드를 닦으십시오.
이 기술 프로세스는 CNC 드릴링 머신을 사용하여 화면을 만들기 위해 꽂아야하는 알루미늄 시트를 뚫고 구멍을 꽂아 구멍이 가득 찼습니다. 플러그 구멍 잉크는 써모스셋 잉크와 함께 사용할 수 있으며 그 특성은 강해야합니다. , 수지의 수축은 작고 구멍 벽의 결합력이 양호하다. 공정 흐름은 다음과 같습니다. 전처리 → 플러그 구멍 → 그라인딩 플레이트 → 패턴 전송 → 에칭 → 보드 표면 솔더 마스크. 이 방법은 비아 구멍의 플러그 구멍이 평평한 지 확인할 수 있으며, 온수 레벨링 중에 구멍 가장자리에 오일 폭발 및 오일 방울과 같은 품질 문제가 없을 것입니다. 그러나이 과정에는 구멍 벽의 구리 두께가 고객의 표준을 충족시키기 위해 구리의 일회성 두껍게 필요합니다. 따라서, 전체 플레이트의 구리 도금에 대한 요구 사항은 매우 높으며, 구리 표면의 수지가 완전히 제거되고 구리 표면이 깨끗하고 오염되지 않도록하기 위해 플레이트 분쇄 기계의 성능도 매우 높다. 많은 PCB 공장에는 일회성 두꺼운 구리 공정이 없으며 장비의 성능은 요구 사항을 충족하지 않아 PCB 공장 에서이 공정을 많이 사용하지 않습니다.
2.2 알루미늄 시트로 구멍을 연결 한 후 보드 표면 솔더 마스크를 직접 스크린 프린트
이 프로세스는 CNC 드릴링 머신을 사용하여 화면을 만들기 위해 플러그를 연결 해야하는 알루미늄 시트를 뚫고 플러그를 위해 스크린 인쇄기에 설치 한 다음 플러그를 완료 한 후 30 분 이상 주차 한 다음 36T 화면을 사용하여 보드 표면을 직접 스크리닝해야합니다. 프로세스 흐름은 다음과 같습니다. 전처리 플러그 홀-실크 스크린-프리 베이킹-노출-발달 경화
이 과정은 비아 구멍이 오일로 잘 덮여 있고 플러그 구멍이 평평하고 젖은 필름 색상이 일관되도록 할 수 있습니다. 뜨거운 공기가 수평을 이루면 비아 구멍이 주석되지 않도록 할 수 있고 구멍은 주석 구슬을 숨기지 않지만 납땜 패드를 경화 한 후 구멍의 잉크를 유발하기가 쉽습니다. 뜨거운 공기가 수평을 이룬 후, vias의 가장자리가 물집이 생기고 오일이 제거됩니다. 이 프로세스를 사용하여 생산을 제어하기가 어렵고 프로세스 엔지니어는 플러그 구멍의 품질을 보장하기 위해 특수 프로세스 및 매개 변수를 사용해야합니다.
2.3 알루미늄 시트를 구멍에 꽂고 개발, 사전 절단 및 연마 한 다음 표면 솔더 마스크를 수행합니다.
CNC 드릴링 머신을 사용하여 스크린을 만들기 위해 구멍을 막아야하는 알루미늄 시트를 드릴 꺼내서 구멍을 막기 위해 Shift 스크린 인쇄기에 설치하십시오. 막힘 구멍은 양쪽에 가득 차서 튀어 나와서 표면 처리를 위해 보드를 굳히고 갈아 져야합니다. 공정 흐름은 다음과 같습니다. 전처리 플러그 홀 프리 베이킹-프로 링-링-보드 표면 솔더 마스크. 이 프로세스는 플러그 구멍 경화를 사용하여 HAL 이후에 구멍이 떨어지거나 폭발하지 않도록하지만 HAL 이후, 구멍을 통해 구멍을 통해 숨겨진 주석 비드와 구멍을 통해 틴이 숨겨져 있으므로 많은 고객이이를 받아들이지 않습니다.
2.4 보드 표면 솔더 마스크 및 플러그 구멍이 동시에 완료됩니다.
이 방법은 스크린 인쇄기에 설치된 36T (43T) 화면을 사용하여 백킹 플레이트 또는 네일 베드를 사용하여 보드 표면을 완성하는 동안 모든 통과 구멍을 막으십시오. 공정 흐름은 다음과 같습니다. 공정 시간은 짧고 장비의 활용률이 높습니다. 열기가 수평을 유지 한 후 통과 구멍이 오일을 잃지 않고 통과 구멍이 주석되지 않도록 할 수 있지만 실크 스크린은 막기에 사용되기 때문에 VIA에는 많은 양의 공기가 있습니다. 경화하는 동안 공기가 팽창하고 솔더 마스크를 통해 부러져 캐비티와 불균일합니다. 뜨거운 공기 평평을 위해 소량의 주석이 있습니다. 현재, 많은 실험 후, 우리 회사는 다양한 유형의 잉크와 점도를 선택하고 스크린 인쇄의 압력을 조정했으며 기본적으로 VIAS의 공극과 불균형을 해결 했으며이 과정을 대량 생산을 위해 채택했습니다.
