두꺼운 구리 회로 보드

(1) 사전 도금 준비 및 전기 도금 처리

구리 도금을 두껍게하는 주요 목적은 구멍에 두꺼운 구리 도금 층이있어서 저항 값이 공정에 필요한 범위 내에 있는지 확인하는 것입니다. 플러그인으로서 위치를 수정하고 연결 강도를 보장하는 것입니다. 표면 장착 장치로서, 일부 구멍은 구멍을 통한 것으로 만 사용되며, 이는 양쪽에서 전기를 수행하는 역할을합니다.

(2) 검사 항목

1. 주로 구멍의 금속 화 품질을 점검하고 구멍에 과잉, 버, 블랙홀, 구멍 등이 없는지 확인하십시오.

2. 기판 표면에 먼지와 다른 과잉이 있는지 확인하십시오.

3. 기판의 번호, 도면 번호, 프로세스 문서 및 프로세스 설명을 확인하십시오.

4. 도금 탱크가 견딜 수있는 장착 위치, 장착 요구 사항 및 코팅 영역을 찾으십시오.

5. 전기 도금 공정 파라미터의 안정성과 타당성을 보장하기 위해 도금 영역 및 공정 파라미터는 명확해야한다.

6. 전도성 부품의 세척 및 준비, 용액을 활성화하기위한 첫 번째 전기 처리;

7. 목욕 액체의 조성이 자격이 있는지 여부와 전극 플레이트의 표면적을 결정하십시오. 구형 양극이 열에 설치된 경우 소비도 확인해야합니다.

8. 접촉 부품의 견고성과 전압 및 전류의 변동 범위를 점검하십시오.

(3) 두꺼운 구리 도금의 품질 관리

1. 도금 영역을 정확하게 계산하고 실제 생산 공정의 영향을 전류에 미치는 영향을 참조하고, 전류의 필요한 값을 올바르게 결정하고, 전기 도금 공정에서 전류의 변화를 마스터하고, 전기 도금 공정 매개 변수의 안정성을 보장합니다.

2. 전기 도금하기 전에 먼저 욕조가 활성 상태에 있도록 디버깅 보드를 사용하여 시험 도금을 사용하십시오.

3. 총 전류의 흐름 방향을 결정한 다음 매달린 플레이트의 순서를 결정하십시오. 원칙적으로, 그것은 멀리서 가까이서 사용되어야합니다. 모든 표면에서의 전류 분포의 균일 성을 보장하기 위해;

4. 교반 및 필터링의 기술적 측정 외에도 구멍에서의 코팅의 균일 성 및 코팅 두께의 일관성을 보장하기 위해서는 임펄스 전류를 사용해야한다.

5. 전기 값의 신뢰성과 안정성을 보장하기 위해 전기 도금 공정 동안 전류의 변화를 정기적으로 모니터링합니다.

6. 홀의 구리 도금 층의 두께가 기술 요구 사항에 충족하는지 확인하십시오.

(4) 구리 도금 공정

구리 도금을 두껍게하는 과정에서 공정 매개 변수를 정기적으로 모니터링해야하며 주관적이고 객관적인 이유로 인해 불필요한 손실이 발생합니다. 구리 도금 공정을 두껍게하려면 다음과 같은 측면을 수행해야합니다.

1. 컴퓨터에 의해 계산 된 면적 값에 따르면 실제 생산에 일정한 경험과 결합 된 특정 값을 증가시킵니다.

2. 계산 된 전류 값에 따르면, 구멍에서 도금 층의 무결성을 보장하기 위해, 특정 값, 즉 Inrush 전류를 원래의 전류 값으로 증가시킨 다음 짧은 시간 내에 원래 값으로 돌아갈 필요가있다.

3. 회로 보드의 전기 도금이 5 분에 도달하면 기판을 꺼내 표면의 구리 층과 구멍의 내부 벽이 완성되는지 여부를 관찰하고 모든 구멍에 금속 광택이있는 것이 좋습니다.

4. 기판과 기판 사이에 특정 거리가 유지되어야한다.

5. 두꺼운 구리 도금이 필요한 전기 도금 시간에 도달하면, 후속 기판의 표면과 구멍이 검게되거나 어두워지지 않도록 기판을 제거하는 동안 일정량의 전류가 유지되어야합니다.

지침:

1. 프로세스 문서를 확인하고 프로세스 요구 사항을 읽고 기판의 가공 청사진에 익숙해 지십시오.

2. 기판 표면에 흠집, 들여 쓰기, 노출 된 구리 부품 등이 있는지 확인하십시오.

3. 기계식 처리 플로피 디스크에 따라 시험 처리를 수행하고 첫 번째 사전 검사를 수행 한 다음 기술 요구 사항을 충족 한 후 모든 워크 피스를 처리합니다.

4. 기판의 기하학적 치수를 모니터링하는 데 사용되는 측정 도구 및 기타 도구를 준비합니다.

5. 가공 기판의 원료 특성에 따라 적절한 밀링 도구 (밀링 커터)를 선택하십시오.

(5) 품질 관리

1. 제품 규모가 설계 요구 사항을 충족하도록하는 첫 번째 기사 검사 시스템을 엄격히 구현합니다.

2. 회로 보드의 원료에 따르면 밀링 공정 매개 변수를 합리적으로 선택하십시오.

3. 회로 보드의 위치를 고정 할 때 회로 보드 표면의 솔더 층 및 솔더 마스크의 손상을 피하기 위해 조심스럽게 클램핑하십시오.

4. 기판의 외부 치수의 일관성을 보장하기 위해서는 위치 정확도를 엄격하게 제어해야한다.

5. 분해 및 조립시, 회로 보드 표면의 코팅층 손상을 피하기 위해 기판의베이스 층을 패딩하는 데 특별한주의를 기울여야합니다.