조립 밀도가 높고 전자 제품의 크기가 작고 무게가 가벼우며 패치 구성 요소의 부피와 구성 요소는 기존 플러그인 구성 요소의 약 1/10에 불과합니다.
일반 SMT 선택 후 전자제품의 부피는 40~60%, 무게는 60~80% 감소합니다.
높은 신뢰성과 강력한 진동 저항. 솔더 조인트 불량률이 낮습니다.
좋은 고주파 특성. 전자기 및 RF 간섭이 감소되었습니다.
자동화를 쉽게 달성하고 생산 효율성을 향상시킵니다. 비용을 30%~50% 절감합니다. 데이터, 에너지, 장비, 인력, 시간 등을 절약합니다.
SMT(Surface Mount Skills)를 사용하는 이유는 무엇입니까?
전자제품은 소형화를 추구하며, 기존에 사용된 타공 플러그인 부품은 더 이상 줄일 수 없습니다.
전자 제품의 기능은 더욱 완전하며 선택한 집적 회로(IC)에는 천공 부품이 없습니다. 특히 대규모 고집적 IC 및 표면 패치 부품을 선택해야 합니다.
제품 대량 생산, 생산 자동화, 저비용 고생산을 위한 공장, 고객 요구에 맞는 고품질 제품 생산 및 시장 경쟁력 강화
전자부품 개발, 집적회로(ICS) 개발, 반도체 데이터의 다중 활용
세계의 흐름을 따라가는 전자기술 혁명이 절실하다
표면 실장 기술에서 무세척 공정을 사용하는 이유는 무엇입니까?
생산 과정에서 제품 세척 후 폐수는 수질 오염, 토양 오염, 동식물 오염을 가져옵니다.
물 청소 외에도 염화불화탄소(CFC&HCFC)가 함유된 유기용제를 사용하는 청소도 공기와 대기를 오염시키고 손상시킵니다. 세척제의 잔여물은 기계 보드에 부식을 유발하고 제품 품질에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다.
청소 작업 및 기계 유지 관리 비용을 줄입니다.
청소를 하지 않으면 이동 및 청소 중에 PCBA로 인한 손상을 줄일 수 없습니다. 아직 청소할 수 없는 구성 요소가 있습니다.
플럭스 잔류물은 세척 조건의 육안 검사를 방지하기 위해 제품 외관 요구 사항에 따라 제어되고 사용될 수 있습니다.
잔류플럭스는 완제품의 전기누출로 인한 부상을 방지하기 위해 전기적 기능을 지속적으로 개선하였습니다.
SMT 패치 처리 공장의 SMT 패치 감지 방법은 무엇입니까?
SMT 처리에서의 감지는 PCBA의 품질을 보장하는 매우 중요한 수단이며 주요 감지 방법에는 수동 육안 감지, 솔더 페이스트 두께 게이지 감지, 자동 광학 감지, X-ray 감지, 온라인 테스트, 비행 바늘 테스트 등이 포함됩니다. 각 프로세스의 검출 내용과 특성이 다르기 때문에 각 프로세스에서 사용되는 검출 방법도 다릅니다. smt 패치 처리 공장의 감지 방법에서 수동 육안 감지 및 자동 광학 검사 및 X-ray 검사는 표면 조립 공정 검사에서 가장 일반적으로 사용되는 세 가지 방법입니다. 온라인 테스트는 정적 테스트와 동적 테스트가 모두 가능합니다.
Global Wei Technology는 몇 가지 탐지 방법을 간략하게 소개합니다.
첫째, 수동으로 시각적으로 감지하는 방법입니다.
이 방법은 입력량이 적고 테스트 프로그램을 개발할 필요가 없지만 속도가 느리고 주관적이며 측정된 영역을 육안으로 검사해야 합니다. 육안검사가 부족하여 현재 SMT 가공라인에서는 주요 용접품질 검사수단으로 거의 사용되지 않으며 대부분 재작업 등에 사용됩니다.
둘째, 광학적 검출 방법.
PCBA 칩 부품 패키지 크기가 감소하고 회로 기판 패치 밀도가 증가함에 따라 SMA 검사는 점점 더 어려워지고 수동 육안 검사는 무력하며 안정성과 신뢰성이 생산 및 품질 관리 요구 사항을 충족하기 어렵습니다. 동적 감지의 사용이 점점 더 중요해지고 있습니다.
결함을 줄이기 위한 도구로 자동 광학 검사(AO1)를 사용하십시오.
패치 처리 프로세스 초기에 오류를 찾아 제거하여 우수한 프로세스 제어를 달성하는 데 사용할 수 있습니다. AOI는 고급 비전 시스템, 새로운 광 공급 방법, 고배율 및 복잡한 처리 방법을 사용하여 빠른 테스트 속도에서 높은 결함 포착 속도를 달성합니다.
SMT 생산라인에서의 AOl의 위치. SMT 생산 라인에는 일반적으로 3가지 종류의 AOI 장비가 있습니다. 첫 번째는 스크린 인쇄 후 AOI라고 하는 솔더 페이스트 결함을 감지하기 위해 스크린 인쇄에 배치되는 AOI입니다.
두 번째는 패치 후 AOI라고 하는 장치 장착 결함을 감지하기 위해 패치 뒤에 배치되는 AOI입니다.
세 번째 유형의 AOI는 리플로우 이후에 배치되어 장치 장착 및 용접 결함을 동시에 감지하는 포스트 리플로우 AOI입니다.
