1. 적층공정
화학적 구리층은 추가적인 억제제의 도움을 받아 부도체 기판 표면에 국소 도체 라인을 직접 성장시키는 데 사용됩니다.
회로 기판의 추가 방법은 전체 추가, 절반 추가 및 부분 추가 및 기타 다른 방법으로 나눌 수 있습니다.
2. 백패널, 백플레인
다른 보드를 연결하고 연결하는 데 특별히 사용되는 두꺼운(예: 0.093",0.125") 회로 기판입니다. 이는 납땜이 아닌 좁은 구멍에 다중 핀 커넥터를 삽입한 다음 커넥터가 보드를 통과하는 와이어에 하나씩 배선하는 방식으로 수행됩니다. 커넥터는 일반 회로 기판에 별도로 삽입할 수 있습니다. 이것은 특수 보드이기 때문에 관통 구멍은 납땜할 수 없지만 구멍 벽과 가이드 와이어가 카드를 직접 사용하도록 하므로 품질 및 조리개 요구 사항이 특히 엄격하고 주문량이 많지 않습니다. 일반 회로 기판 공장 이런 종류의 주문을 받아들이는 것이 의욕도 없고 쉽지도 않지만 미국에서는 거의 고급 전문 산업이 되었습니다.
3. 빌드업 프로세스
이것은 얇은 다층을 만드는 새로운 분야입니다. 초기 깨달음은 IBM SLC 프로세스에서 파생되었습니다. 일본 Yasu 공장에서 1989년에 시험 생산이 시작되었습니다. 이 방식은 두 개의 외부 패널이 처음으로 포괄적인 품질을 갖췄기 때문에 전통적인 이중 패널을 기반으로 했습니다. 액체 감광성 코팅 전 Probmer52와 같은, 절반 경화 및 민감한 용액 후 얕은 형태의 다음 층으로 "광학 구멍 감각"(Photo – Via)을 형성한 다음 구리 및 구리 도금의 도체를 화학적으로 종합적으로 증가시킵니다. 레이어, 라인 이미징 및 에칭 후에 새 와이어와 기본 상호 연결 매립 구멍 또는 막힌 구멍을 얻을 수 있습니다. 레이어를 반복하면 필요한 수의 레이어가 생성됩니다. 이 방법은 값비싼 기계적 드릴링 비용을 피할 수 있을 뿐만 아니라 구멍 직경을 10mil 미만으로 줄일 수 있습니다. 지난 5~6년 동안 모든 종류의 전통적인 계층을 깨고 연속적인 다층 기술을 채택했으며, 유럽 산업에서는 이러한 BuildUp 프로세스를 추진하고 있으며 기존 제품은 10가지 이상 나열되어 있습니다. "감광성 기공"을 제외하고; 구멍이 있는 구리 덮개를 제거한 후 유기판에는 알칼리성 화학 에칭, 레이저 제거, 플라즈마 에칭과 같은 다양한 "구멍 형성" 방법이 채택됩니다. 또한 반경화수지를 코팅한 새로운 수지코팅동박(Resin Coated Copper Foil)은 순차적층(Sequential Lamination)으로 더 얇고, 더 작고, 더 얇은 다층판을 만들 수도 있습니다. 앞으로는 다양한 개인용 전자제품이 이렇게 정말 얇고 짧은 다층기판 세상이 될 것입니다.
4. 서멧
세라믹 분말과 금속 분말을 혼합하고 일종의 코팅으로 접착제를 첨가하는 방식으로 회로기판 표면(또는 내부층)에 후막이나 박막으로 인쇄할 수 있는 '저항기' 배치 방식이다. 조립 중 외부 저항기.
5. 동시 발사
도자기 하이브리드 회로 기판 공정입니다. 작은 기판의 표면에 인쇄된 다양한 귀금속 후막 페이스트의 회로 라인을 고온에서 소성합니다. 후막 페이스트의 다양한 유기 캐리어는 연소되어 귀금속 전도체 라인은 상호 연결용 와이어로 사용됩니다.
6. 크로스오버
보드 표면에서 두 와이어의 3차원 교차와 낙하 지점 사이에 절연 매체를 채우는 것을 호출합니다. 일반적으로 단일 녹색 페인트 표면과 탄소 필름 점퍼 또는 배선 위와 아래의 레이어 방법이 "크로스오버"입니다.
7. 배선 보드 분리
다중 배선판의 또 다른 이름은 원형 에나멜선을 배선판에 부착하고 구멍을 뚫어 만든 것입니다. 고주파 전송 라인에서 이러한 종류의 멀티플렉스 보드의 성능은 일반 PCB로 에칭된 평면 사각형 라인보다 우수합니다.
8. DYCO 전략
스위스 Dyconex 회사는 취리히에서 프로세스 구축을 개발했습니다. Plate 표면의 Hole 위치에 있는 Copper Foil을 먼저 제거한 후 밀폐된 진공 환경에 놓고 CF4, N2, O2를 채워 고전압에서 이온화시켜 고활성 플라즈마를 형성하는 특허방법입니다. , 이는 천공된 위치의 기본 재료를 부식시키고 작은 가이드 구멍(10mil 미만)을 생성하는 데 사용될 수 있습니다. 상용 프로세스를 DYCOstrate라고 합니다.
9. 전착 포토레지스트
전기적 감광성, 전기영동 감광성은 원래 복잡한 금속 물체의 외관을 위해 사용되었던 "전기 페인트"의 새로운 "감광성 저항" 공법이며, 최근 "감광성" 응용 분야에 도입되었습니다. 전기 도금을 통해 감광성 대전 수지의 대전 콜로이드 입자가 에칭 방지제로서 회로 기판의 구리 표면에 균일하게 도금됩니다. 현재 내부 적층판의 구리 직접 에칭 공정에서 대량 생산에 사용되었습니다. 이러한 종류의 ED 포토레지스트는 "양극 포토레지스트" 및 "음극 포토레지스트"라고 불리는 다양한 작동 방법에 따라 각각 양극 또는 음극에 배치될 수 있습니다. 다른 감광 원리에 따라 "감광성 중합"(Negative Working)과 "감광 분해"(Positive Working) 등 두 가지 유형이 있습니다. 현재 네거티브형 ED 포토레지스트가 상용화되었으나 평면형 저항제로만 사용할 수 있다. 관통 구멍의 감광성 어려움으로 인해 외부 플레이트의 이미지 전사에는 사용할 수 없습니다. 외부 플레이트의 포토레지스트제로 사용할 수 있는 "포지티브 ED"(감광성 멤브레인으로 인해 홀 벽에 대한 감광 효과 부족은 영향을 받지 않음)에 대해 일본 업계에서는 여전히 다음과 같은 노력을 강화하고 있습니다. 대량생산을 상용화하여 가는 선의 생산을 보다 쉽게 달성할 수 있습니다. 이 단어는 Electrothoretic Photoresist라고도합니다.
10. 플러시 컨덕터
외관이 완전히 평평하고 모든 도체 선을 플레이트에 밀어 넣는 특수 회로 기판입니다. 싱글패널의 관행은 반경화된 모재 기판에 기판 표면의 동박 일부를 에칭하는 이미지 전사 방식을 사용하는 것이다. 고온 및 고압 방식은 보드 라인을 반경화 플레이트에 삽입하는 동시에 플레이트 수지 경화 작업을 완료하고 표면 및 모든 평면 회로 기판에 라인을 삽입하는 것입니다. 일반적으로 얇은 구리층은 접이식 회로 표면에서 에칭되어 0.3mil 니켈층, 20인치 로듐층 또는 10인치 금층을 도금하여 슬라이딩 접촉 중에 더 낮은 접촉 저항과 더 쉬운 슬라이딩을 제공할 수 있습니다. . 그러나 PTH에는 이 방법을 사용하지 마십시오. 눌렀을 때 구멍이 터지는 것을 방지하기 때문입니다. 보드의 표면을 완벽하게 매끄럽게 만드는 것은 쉽지 않으며, 수지가 팽창하여 라인이 표면 밖으로 밀려날 수 있으므로 고온에서 사용해서는 안 됩니다. Etchand-Push라고도 알려진 완성된 보드는 Flush-Bonded Board라고 하며 로터리 스위치 및 Wiping Contact와 같은 특수 용도로 사용할 수 있습니다.
11. 프릿
PTF(Poly Thick Film) 인쇄 페이스트에는 귀금속 화학 물질 외에도 고온 용융 시 응축 및 접착 효과를 발휘하기 위해 유리 분말을 첨가해야 합니다. 빈 세라믹 기판은 견고한 귀금속 회로 시스템을 형성할 수 있습니다.
12. 완전 적층 공정
완전 절연 시트 표면에 금속 방식(대다수는 화학적 구리)을 전착하지 않고 선택적인 회로 실습을 진행했으며, 또 다른 표현은 "완전 무전해(Fully Electroless)"입니다.
13. 하이브리드 집적 회로
작은 도자기 얇은 기판으로 인쇄 방식으로 귀금속 전도성 잉크 라인을 적용한 다음 고온 잉크로 유기물을 태워 표면에 도체 라인을 남기고 용접의 표면 접착 부분을 수행할 수 있습니다. 인쇄 회로 기판과 반도체 집적 회로 장치 사이의 후막 기술의 일종의 회로 캐리어입니다. 이전에 군용 또는 고주파 애플리케이션에 사용되었던 하이브리드는 높은 비용, 군용 성능 저하, 자동화 생산의 어려움, 회로 기판의 소형화 및 정교화 증가로 인해 최근 몇 년 동안 훨씬 덜 빠르게 성장했습니다.
14. 인터포저
인터포저(Interposer)는 전도성이 있는 위치에 일부 전도성 필러를 추가하여 전도성이 있는 절연체에 의해 운반되는 도체의 두 층을 의미합니다. 예를 들어, 다층 판의 베어 홀에서 정통 구리 홀 벽을 대체하기 위해 은 페이스트 또는 구리 페이스트를 채우는 것과 같은 재료 또는 수직 단방향 전도성 고무층과 같은 재료는 모두 이러한 유형의 인터포저입니다.
15. 레이저 직접 이미징(LDI)
드라이 필름에 부착된 플레이트를 누르는 것입니다. 더 이상 이미지 전송을 위해 네거티브 노출을 사용하지 않고 컴퓨터 명령 레이저 빔 대신 빠른 스캐닝 감광성 이미징을 위해 드라이 필름에 직접 레이저 빔을 사용합니다. 방출된 빛이 단일 집중 에너지 빔과 평행하기 때문에 이미징 후 건조 필름의 측벽은 더 수직입니다. 하지만 이 방법은 각 보드에 개별적으로만 적용할 수 있기 때문에 필름과 기존 노광을 사용하는 것보다 대량 생산 속도가 훨씬 빠릅니다. LDI는 시간당 중형 보드 30장만 생산할 수 있어 시트 교정이나 고단가 카테고리에 가끔씩 등장할 수밖에 없다. 선천적 비용이 높아 업계 홍보가 어렵다.
16.레이저 가공
전자 산업에서는 절단, 드릴링, 용접 등과 같은 다양한 정밀 가공이 있으며 레이저 가공 방법이라고 불리는 레이저 광 에너지를 수행하는 데에도 사용할 수 있습니다. LASER는 "Light Amplification Stimulated Emission of Radiation" 약어를 의미하며 본토 업계에서는 무료 번역을 위해 "LASER"로 번역했습니다. 레이저는 1959년 미국의 물리학자 모저(Mozer)가 단일 광선을 사용하여 루비에 레이저 빛을 생성하는 방법을 창안했습니다. 수년간의 연구를 통해 새로운 처리 방법이 탄생했습니다. 전자 산업 외에도 의료 및 군사 분야에서도 사용할 수 있습니다.
17. 마이크로 와이어 보드
PTH 층간 상호 연결이 있는 특수 회로 기판은 일반적으로 MultiwireBoard로 알려져 있습니다. 배선 밀도는 매우 높지만(160 ~ 250in/in2) 와이어 직경이 매우 작은 경우(25mil 미만) 마이크로 밀봉 회로 기판이라고도 합니다.
18. 성형 회로
3차원 금형을 사용하여 사출 성형 또는 변형 방법을 사용하여 성형 회로 또는 성형 시스템 연결 회로라고 하는 스테레오 회로 기판 프로세스를 완성합니다.
19 . 다중 배선 보드(Discrete Wiring Board)
매우 얇은 에나멜 선을 사용하여 동판 없이 표면에 직접 3차원 교차 배선을 한 다음 고정 코팅과 드릴링, 도금 구멍을 거쳐 "다선 기판"으로 알려진 다층 상호 연결 회로 기판을 만듭니다. ". 이것은 미국 회사인 PCK가 개발했고, 지금도 일본 회사와 함께 히타치가 생산하고 있습니다. 이 MWB는 설계 시간을 절약할 수 있으며 회로가 복잡한 소수의 기계에 적합합니다.
20. 귀금속 페이스트
후막 회로 인쇄용 전도성 페이스트입니다. 스크린 인쇄로 세라믹 기판에 인쇄한 후 유기 캐리어를 고온에서 태워 없애면 고정된 귀금속 회로가 나타납니다. 페이스트에 첨가되는 전도성 금속 분말은 고온에서 산화물이 형성되는 것을 방지하기 위해 귀금속이어야 합니다. 상품 사용자는 금, 백금, 로듐, 팔라듐 또는 기타 귀금속을 보유하고 있습니다.
21. 패드 전용 보드
스루홀 계장 초기에는 일부 고신뢰성 다층 기판은 스루홀과 용접 링을 플레이트 외부에 두고 상호 연결 라인을 하부 내부 레이어에 숨겨 판매 능력과 라인 안전성을 보장했습니다. 보드의 이러한 종류의 추가 2개 층은 용접 녹색 페인트로 인쇄되지 않으며 특별한 주의를 기울여 품질 검사가 매우 엄격합니다.
현재 배선 밀도가 증가함에 따라 많은 휴대용 전자 제품(휴대폰 등), 회로 기판 표면에 SMT 납땜 패드 또는 몇 개의 선만 남고 촘촘한 선을 내부 층으로 상호 연결하는 것이 어렵고 층간도 어렵습니다. 광산 높이에 파손된 블라인드 홀 또는 블라인드 홀 "커버"(Pads-On-Hole), 전압으로 인한 전체 홀 도킹을 줄이기 위한 상호 연결로서 큰 구리 표면 손상, SMT 플레이트도 패드 전용 보드입니다.
22. 고분자 후막(PTF)
회로 제조에 사용되는 귀금속 인쇄 페이스트 또는 스크린 인쇄 후 고온 소각을 통해 세라믹 기판에 인쇄 저항 필름을 형성하는 인쇄 페이스트입니다. 유기 캐리어가 연소되면 단단히 부착된 회로 회로 시스템이 형성됩니다. 이러한 플레이트는 일반적으로 하이브리드 회로라고 합니다.
23. 세미애디티브 공정
절연체의 기본 재료 위에 먼저 필요한 회로를 직접 화학 구리로 성장시키고, 구리를 다시 전기도금하여 다음으로 계속 두꺼워지게 하는 것을 의미하며, "세미애디티브(Semi-Additive)" 공정이라고 합니다.
모든 선 두께에 대해 화학적 구리법을 사용하는 경우 이 공정을 "총 첨가"라고 합니다. 위의 정의는 1992년 7월에 발표된 * ipc-t-50e 사양에서 나온 것으로, 원래 ipc-t-50d(1988년 11월)와는 다릅니다. 업계에서 일반적으로 알려진 초기 "D 버전"은 베어, 비전도성 또는 얇은 구리 호일(예: 1/4oz 또는 1/8oz)인 기판을 의미합니다. 부극성 저항제의 이미지 전사를 준비하고 화학적 구리 또는 구리 도금으로 필요한 회로를 두껍게 만듭니다. 신형 50E에는 '얇은 구리'라는 단어가 언급되지 않습니다. 두 진술 사이의 격차가 크고, 독자들의 생각은 타임즈와 함께 진화한 것으로 보인다.
24.제거 공정
기판 표면의 쓸모없는 동박을 국부적으로 제거하는 "환원법"으로 알려진 회로 기판 접근 방식은 수년 동안 회로 기판의 주류였습니다. 이는 구리가 없는 기판에 구리 도체 라인을 직접 추가하는 "추가" 방법과 대조됩니다.
25. 후막 회로
귀금속을 함유한 PTF(Polymer Thick Film Paste)를 세라믹 기판(삼산화알루미늄 등) 위에 인쇄한 뒤 고온에서 소성해 금속 도체로 회로 시스템을 만드는 것을 '후막 회로'라고 한다. 일종의 작은 하이브리드 회로입니다. 단면 PCBS의 은 페이스트 점퍼도 후막 인쇄이지만 고온에서 소성할 필요는 없습니다. 각종 기판의 표면에 인쇄된 라인을 두께가 0.1mm[4mil] 이상인 경우에만 '후막' 라인이라고 하며, 이러한 '회로 시스템'을 제조하는 기술을 '후막 기술'이라고 합니다.
26. 박막기술
기판에 부착된 도체와 상호 연결 회로로 두께가 0.1mm[4mil] 이하로 진공증착, 열분해 코팅, 음극 스퍼터링, 화학기상증착, 전기도금, 아노다이징 등의 공정을 거쳐 만들어진 것을 '얇다'라고 합니다. 영화 기술”. 실제 제품으로는 Thin Film Hybrid Circuit, Thin Film Integrated Circuit 등이 있습니다.
27. 전사적층회로
이것은 새로운 회로 기판 생산 방식으로, 93mil 두께로 가공된 매끄러운 스테인리스 강판을 사용하고 먼저 네거티브 드라이 필름 그래픽 전사를 수행한 다음 고속 구리 도금 라인을 수행합니다. 건조 필름을 제거한 후 와이어 스테인레스 강판 표면을 고온에서 눌러 반경화 필름을 만들 수 있습니다. 그런 다음 스테인레스 강판을 제거하면 평평한 회로 내장 회로 기판의 표면을 얻을 수 있습니다. 이어서 층간 상호 연결을 얻기 위해 구멍을 뚫고 도금할 수 있습니다.
CC – 4개의 구리착화기4; 전착 포토레지스트는 미국 PCK사가 구리가 없는 특수 기판 위에 개발한 종합 적층법입니다(자세한 내용은 회로 기판 정보 매거진 47호 특집 기사 참조). 전기 내광성 IVH(Interstitial Via Hole); MLC(다층 세라믹)(국부 층간 스루홀), 소형 플레이트 PID(Photo Imagible Dielectric) 세라믹 다층 회로 기판; PTF(감광성 매체) 고분자 후막 회로(인쇄 회로 기판의 후막 페이스트 시트 포함) SLC(Surface Laminar Circuits); 표면코팅 라인은 1993년 6월 일본 IBM 야스연구소에서 발표한 신기술이다. 양면판 외부에 커튼코팅 그린페인트와 전기도금 구리를 입힌 다층 상호연결 라인으로, 별도의 작업이 필요하지 않다. 플레이트에 구멍을 뚫고 도금합니다.