PCB 복사판의 기술적 구현 과정은 단순히 복사할 회로 기판을 스캔하고, 자세한 구성 요소 위치를 기록한 다음, 구성 요소를 제거하여 BOM(자재 명세서)을 작성하고 자재 구매를 준비하는 것입니다. 빈 보드는 스캔된 사진입니다. 복사판 소프트웨어로 처리하여 PCB 기판 도면 파일로 복원한 다음 PCB 파일을 제판 공장으로 보내 기판을 만듭니다. 보드가 제작된 후, 구매한 부품을 제작된 PCB 보드에 납땜한 후 회로 보드를 테스트하고 디버깅합니다.

PCB 복사판의 특정 단계:

첫 번째 단계는 PCB를 얻는 것입니다. 먼저 모든 중요한 부품의 모델, 매개변수 및 위치를 종이에 기록합니다. 특히 다이오드 방향, 3차 튜브 및 IC 간격 방향을 기록합니다. 중요한 부분의 위치를 ​​두 장의 사진으로 찍으려면 디지털 카메라를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 현재 PCB 회로 기판은 점점 더 발전하고 있습니다. 일부 다이오드 트랜지스터는 전혀 눈에 띄지 않습니다.

두 번째 단계는 다층 기판을 모두 제거하고 기판을 복사한 후 PAD 구멍에 있는 주석을 제거하는 것입니다. PCB를 알코올로 닦아서 스캐너에 넣으십시오. 스캐너가 스캔할 때 더 선명한 이미지를 얻으려면 스캔한 픽셀을 약간 높여야 합니다. 그런 다음 구리 필름이 빛날 때까지 물 거즈 종이로 상단과 하단 레이어를 가볍게 샌딩하고 스캐너에 넣은 다음 PHOTOSHOP을 시작한 다음 두 레이어를 별도로 컬러로 스캔합니다. PCB는 스캐너에 수평 및 수직으로 배치되어야 합니다. 그렇지 않으면 스캔한 이미지를 사용할 수 없습니다.

세 번째 단계는 구리 필름이 있는 부분과 구리 필름이 없는 부분의 대비가 강해지도록 캔버스의 대비와 밝기를 조정한 다음 두 번째 이미지를 흑백으로 변환하여 선이 선명한지 확인하는 것입니다. 그렇지 않은 경우 이 단계를 반복하세요. 선명한 경우 사진을 흑백 BMP 형식 파일 TOP.BMP 및 BOT.BMP로 저장합니다. 그래픽에 문제가 발견되면 PHOTOSHOP을 사용하여 문제를 복구하고 수정할 수도 있습니다.

네 번째 단계는 두 개의 BMP 형식 파일을 PROTEL 형식 파일로 변환하고 두 레이어를 PROTEL로 전송하는 것입니다. 예를 들어, 두 레이어를 통과한 PAD와 VIA의 위치가 기본적으로 일치하는 것은 이전 단계가 잘 수행되었음을 나타냅니다. 편차가 있는 경우 세 번째 단계를 반복합니다. 따라서 PCB 복사는 작은 문제라도 복사 후 품질과 일치 정도에 영향을 미치기 때문에 인내가 필요한 작업입니다.

다섯 번째 단계는 TOP 레이어의 BMP를 TOP.PCB로 변환하고 노란색 레이어인 SILK 레이어로의 변환에 주의한 다음 TOP 레이어에서 선을 추적하고 그에 따라 장치를 배치하는 것입니다. 두 번째 단계에서 그림을 그립니다. 그린 후 SILK 레이어를 삭제합니다. 모든 레이어가 그려질 때까지 계속 반복합니다.

여섯번째 단계는 PROTEL에서 TOP.PCB와 BOT.PCB를 import하는 것이고, 이를 하나의 그림으로 합치면 괜찮습니다.

일곱번째 단계에서는 레이저 프린터를 이용하여 투명필름에 TOP LAYER와 BOTTOM LAYER를 1:1 비율로 인쇄한 후 PCB에 올려놓고 이상이 없는지 비교한다. 맞다면 완료된 것입니다. .

원판과 똑같은 복사판이 탄생했지만 아직 절반만 완성된 상태입니다. 전자칠판의 전자적 기술 성능이 원판과 동일한지 여부도 테스트해야 한다. 동일하다면 정말 완료된 것입니다.

참고: 다층 보드인 경우 내부 레이어를 조심스럽게 연마하고 세 번째부터 다섯 번째 단계까지 복사 단계를 반복해야 합니다. 물론 그래픽의 이름도 다릅니다. 레이어 수에 따라 다릅니다. 일반적으로 양면 복사에는 다층판에 비해 훨씬 간단하며 다층판 복사판은 정렬이 어긋나는 경향이 있으므로 다층판 복사판은 특히 주의하고 주의해야 합니다(내부 비아 및 비비아는 문제가 발생하기 쉽습니다).

양면 복사판 방법:
1. 회로 기판의 상단 및 하단 레이어를 스캔하고 두 개의 BMP 사진을 저장합니다.

2. 복사판 소프트웨어 Quickpcb2005를 열고 "파일" "기본 지도 열기"를 클릭하여 스캔한 사진을 엽니다. PAGEUP을 사용하여 화면을 확대하고, 패드를 보고, PP를 눌러 패드를 배치하고, 선을 보고 PT 선을 따르십시오. 어린이 그림처럼 이 소프트웨어에서 그리고 "저장"을 클릭하여 B2P 파일을 생성합니다. .

3. "파일" 및 "기본 이미지 열기"를 클릭하여 스캔한 컬러 이미지의 다른 레이어를 엽니다.

4. “파일”과 “열기”를 다시 클릭하여 앞서 저장한 B2P 파일을 엽니다. 이 사진 위에 새로 복사된 보드가 쌓여 있습니다. 동일한 PCB 보드이며 구멍은 동일한 위치에 있지만 배선 연결이 다릅니다. 따라서 "옵션"-"레이어 설정"을 누르고 여기에서 최상위 라인과 실크 스크린을 끄고 다층 비아만 남깁니다.

5. 상단 레이어의 비아는 하단 그림의 비아와 동일한 위치에 있습니다. 이제 우리는 어린 시절처럼 맨 아래 레이어의 선을 추적할 수 있습니다. “저장”을 다시 클릭하세요. 이제 B2P 파일에는 상단과 하단에 두 개의 정보 레이어가 있습니다.

6. "파일"과 "PCB 파일로 내보내기"를 클릭하면 두 개의 데이터 레이어가 있는 PCB 파일을 얻을 수 있습니다. 보드를 변경하거나 회로도를 출력하거나 PCB 플레이트 공장으로 직접 보내 생산할 수 있습니다.

다층 보드 복사 방법:

사실 4단 복사판은 양면판 2장을 반복해서 복사하는 것이고, 6단은 양면판 3장을 반복해서 복사하는 것인데... 다층판이 어려운 이유는 겉모습을 볼 수 없기 때문입니다. 내부 배선. 정밀 다층 기판의 내부 레이어를 어떻게 볼 수 있나요? -충화.

포션 부식, 툴 스트리핑 등 레이어링 방법에는 여러 가지가 있지만 레이어가 분리되어 데이터가 손실되기 쉽습니다. 경험에 따르면 샌딩이 가장 정확합니다.

PCB의 상단 및 하단 레이어 복사를 마치면 일반적으로 사포를 사용하여 표면 레이어를 연마하여 내부 레이어를 표시합니다. 사포는 철물점에서 판매되는 일반 사포로 일반적으로 평평한 PCB입니다. 그런 다음 사포를 잡고 PCB에 고르게 문지릅니다. (보드가 작은 경우 사포를 평평하게 놓고 한 손가락으로 PCB를 누르고 사포를 문지릅니다. ). 고르게 연마될 수 있도록 평평하게 포장하는 것이 포인트입니다.

실크 스크린과 그린 오일은 일반적으로 닦아내고 구리선과 구리 피부는 몇 번 닦아야 합니다. 일반적으로 Bluetooth 보드는 몇 분 안에 지워질 수 있으며 메모리 스틱은 약 10분 정도 소요됩니다. 물론 에너지가 더 많으면 시간이 덜 걸릴 것입니다. 에너지가 적다면 시간이 더 걸릴 것입니다.

그라인딩 보드는 현재 레이어링에 사용되는 가장 일반적인 솔루션이며 가장 경제적이기도 합니다. 버려진 PCB를 찾아서 시도해 볼 수 있습니다. 사실 보드를 연삭하는 것은 기술적으로 어렵지 않습니다. 조금 지루할 뿐입니다. 약간의 노력이 필요하며 보드가 손가락까지 갈아지는 것에 대해 걱정할 필요가 없습니다.

PCB 드로잉 효과 검토

PCB 레이아웃 과정에서 시스템 레이아웃이 완료된 후 PCB 다이어그램을 검토하여 시스템 레이아웃이 합리적인지, 최적의 효과를 얻을 수 있는지 확인해야 합니다. 일반적으로 다음과 같은 측면에서 조사할 수 있습니다.
1. 시스템 레이아웃이 합리적이거나 최적의 배선을 보장하는지 여부, 배선을 안정적으로 수행할 수 있는지, 회로 작동의 신뢰성을 보장할 수 있는지 여부. 레이아웃에서는 신호의 방향과 전원 및 접지선 네트워크에 대한 전반적인 이해와 계획이 필요합니다.

2. 인쇄 기판의 크기가 가공 도면의 크기와 일치하는지, PCB 제조 공정의 요구 사항을 충족할 수 있는지, 동작 표시가 있는지 여부. 이 점은 특별한 주의가 필요합니다. 많은 PCB 보드의 회로 레이아웃과 배선은 매우 아름답고 합리적으로 설계되었지만 위치 결정 커넥터의 정확한 위치 지정이 무시되어 회로 설계가 다른 회로와 도킹될 수 없습니다.

3. 구성요소가 2차원 공간과 3차원 공간에서 충돌하는지 여부. 장치의 실제 크기, 특히 장치의 높이에 주의하세요. 레이아웃 없이 부품을 용접할 때 높이는 일반적으로 3mm를 초과해서는 안 됩니다.

4. 구성요소의 배치가 촘촘하고 정돈되어 있는지, 깔끔하게 정리되어 있는지, 모두 배치되어 있는지. 부품의 레이아웃에서는 신호의 방향, 신호의 종류, 주의나 보호가 필요한 장소를 고려해야 할 뿐만 아니라, 균일한 밀도를 달성하기 위해서는 장치 레이아웃의 전체 밀도도 고려해야 합니다.

5. 자주 교체해야 하는 부품을 쉽게 교체할 수 있는지, 플러그인 보드를 장비에 쉽게 삽입할 수 있는지. 자주 교체되는 부품의 교체 및 연결의 편의성과 신뢰성이 보장되어야 합니다.