PCB 사본 보드의 기술적 실현 프로세스는 단순히 회로 보드를 복사하기 위해 스캔하고 세부 구성 요소 위치를 녹음 한 다음 부품을 제거하여 재료 (BOM)를 제거한 다음 재료 구매를 준비하고, 빈 보드는 카피 보드 소프트웨어로 스캔 한 그림이 처리되고 PCB 보드 드로잉 파일로 복원됩니다. 보드가 만들어지면 구매 한 구성 요소는 Made PCB 보드에 납땜 된 다음 회로 보드를 테스트하고 디버깅합니다.

PCB 사본 보드의 특정 단계 :

첫 번째 단계는 PCB를 얻는 것입니다. 먼저, 모든 중요한 부품의 모델, 매개 변수 및 위치, 특히 다이오드의 방향, 3 차 튜브 및 IC 갭의 방향을 기록하십시오. 디지털 카메라를 사용하여 중요한 부품 위치의 두 장의 사진을 찍는 것이 가장 좋습니다. 현재 PCB 회로 보드가 점점 더 발전하고 있습니다. 다이오드 트랜지스터 중 일부는 전혀 눈에 띄지 않습니다.

두 번째 단계는 모든 다층 보드를 제거하고 보드를 복사하고 패드 구멍에서 주석을 제거하는 것입니다. 알코올로 PCB를 청소하고 스캐너에 넣으십시오. 스캐너를 스캔하면 스캔 한 픽셀을 약간 높이려면 더 선명한 이미지를 얻을 수 있습니다. 그런 다음 구리 필름이 빛날 때까지 물고기 종이로 상단 및 하단 레이어를 가볍게 샌딩하고 스캐너에 넣고 Photoshop을 시작한 다음 두 층을 색상으로 개별적으로 스캔합니다. PCB는 스캐너에 가로 및 수직으로 배치되어야합니다. 그렇지 않으면 스캔 된 이미지를 사용할 수 없습니다.

세 번째 단계는 캔버스의 대비와 밝기를 조정하여 구리 필름이있는 부분과 구리 필름이없는 부품이 대비가 강한 다음 두 번째 이미지를 흑백으로 바꾸고 선이 명확한 지 확인하는 것입니다. 그렇지 않다면이 단계를 반복하십시오. 명확한 경우 사진을 흑백 BMP 형식 파일로 저장하십시오. BMP 및 BOT.BMP. 그래픽에 문제가있는 경우 그래픽을 사용하여 Photoshop을 사용하여 수리 및 수정할 수도 있습니다.

네 번째 단계는 두 BMP 형식 파일을 Protel Format 파일로 변환하고 Protel에서 두 개의 레이어를 전송하는 것입니다. 예를 들어, 두 층을 통과 한 패드와 패드의 위치는 기본적으로 일치하여 이전 단계가 잘 완료되었음을 나타냅니다. 편차가있는 경우 세 번째 단계를 반복하십시오. 따라서 PCB 복사는 인내심이 필요한 작업입니다. 작은 문제는 복사 후 품질과 일치 정도에 영향을 미치기 때문입니다.

다섯 번째 단계는 상단 레이어의 BMP를 Top.pcb로 변환하고, 노란색 레이어 인 실크 레이어로의 전환에주의를 기울인 다음 상단 레이어의 선을 추적하고 두 번째 단계에 도면에 따라 장치를 배치 할 수 있습니다. 그리기 후 실크 레이어를 삭제하십시오. 모든 층이 그려 질 때까지 계속 반복하십시오.

여섯 번째 단계는 Protel에서 Top.pcb 및 Bot.pcb를 가져 오는 것이며, 그것들을 하나의 그림으로 결합해도 괜찮습니다.

일곱 번째 단계는 레이저 프린터를 사용하여 투명 필름 (1 : 1 비율)에 상단 레이어와 하단 레이어를 인쇄하고 필름을 PCB에 넣고 오류가 있는지 비교합니다. 그것이 맞다면, 당신은 끝났습니다. .

원래 보드와 동일한 사본 보드가 태어 났지만 이것은 절반에 불과합니다. 또한 사본 보드의 전자 기술 성능이 원래 보드와 동일한 지 테스트해야합니다. 동일하다면 실제로 완료됩니다.

참고 : 다층 보드 인 경우 내부 계층을 조심스럽게 닦고 복사 단계를 세 번째에서 다섯 번째 단계에서 5 단계로 반복해야합니다. 물론 그래픽의 이름도 다릅니다. 레이어 수에 따라 다릅니다. 일반적으로 양면 복사는 다중 계층 보드보다 훨씬 간단해야하며 멀티 레이어 사본 보드는 오정렬이 발생하기 쉽기 때문에 다층 보드 사본 보드는 특히 신중하고 신중해야합니다 (내부 vias 및 비 VAIS가 문제가 발생하기 쉬운 경우).

양면 사본 보드 방법 :
1. 회로 보드의 상단 및 하단 레이어를 스캔하고 두 개의 BMP 사진을 저장하십시오.

2. 사본 보드 소프트웨어 QuickPCB2005를 열고“파일”“열린베이스 맵”을 클릭하여 스캔 한 사진을 엽니 다. PageUp을 사용하여 화면을 확대하고 패드를 확인하고 PP를 눌러 패드를 놓고 선을보고 PT 라인을 따르십시오. 어린이 그리기처럼이 소프트웨어에 그려서 "저장"을 클릭하여 B2P 파일을 생성하십시오.

3.“파일”및“열린 기본 이미지”를 클릭하여 스캔 된 컬러 이미지의 다른 레이어를 열 수 있습니다.

4. "파일"및 "열기"를 다시 클릭하여 이전에 저장된 B2P 파일을 엽니 다. 우리는 새로 복사 된 보드 가이 그림 위에 쌓여있는 것을 볼 수 있습니다. 동일한 PCB 보드, 구멍은 같은 위치에 있지만 배선 연결은 다릅니다. 따라서 "옵션"-"레이어 설정"을 누르고 최상위 라인과 실크 화면을 끄고 다층 VIA 만 남겨 둡니다.

5. 상단 레이어의 vias는 맨 아래 그림의 vias와 같은 위치에 있습니다. 이제 우리는 어린 시절처럼 바닥 층의 선을 추적 할 수 있습니다. "저장"을 다시 클릭하십시오. B2P 파일에는 상단과 하단에 두 개의 정보가 있습니다.

6.“파일”및“PCB 파일로 내보내기”를 클릭하면 두 개의 데이터 계층이있는 PCB 파일을 얻을 수 있습니다. 보드를 변경하거나 회로도를 출력하거나 생산을 위해 PCB 플레이트 공장으로 직접 보낼 수 있습니다.

다층 보드 카피 방법 :

실제로, 4 층 보드 복사 보드는 2 개의 양면 보드를 반복적으로 복사하는 것이며, 6 층은 3 개의 양면 보드를 반복적으로 복사하는 것입니다. 다중 계층 보드가 어려운 이유는 내부 배선을 볼 수 없기 때문입니다. 정밀 다층 보드의 내부 층을 어떻게 보십니까? -충화.

물약 부식, 공구 스트리핑 등과 같은 많은 레이어링 방법이 있지만 레이어를 분리하고 데이터를 잃는 것은 쉽습니다. 경험은 샌딩이 가장 정확하다는 것을 알려줍니다.

PCB의 상단 및 하단 층을 복사하면 일반적으로 사포를 사용하여 표면 층을 닦아 내부 층을 보여줍니다. 사포는 일반적으로 평평한 PCB에 판매 된 하드웨어 상점에서 판매 된 평평한 사포입니다. 그런 다음 사포를 잡고 PCB에 고르게 문지릅니다 (보드가 작 으면 사포를 평평하게 놓고 한 손가락으로 PCB를 누르고 사포에 문지릅니다). 주요 요점은 평평하게 깔끔하게 갈 수 있도록하는 것입니다.

실크 스크린과 녹색 오일은 일반적으로 닦아 닦으며 구리선과 구리 피부는 몇 번 닦아야합니다. 일반적으로, 블루투스 보드는 몇 분 안에 닦을 수 있으며 메모리 스틱은 약 10 분이 걸립니다. 물론 더 많은 에너지가 있다면 시간이 줄어 듭니다. 에너지가 적 으면 시간이 더 걸립니다.

그라인딩 보드는 현재 레이어링에 사용되는 가장 일반적인 솔루션이며 가장 경제적입니다. 폐기 된 PCB를 찾아서 시도 할 수 있습니다. 실제로, 보드를 연마하는 것은 기술적으로 어렵지 않습니다. 조금 지루합니다. 약간의 노력이 필요하며 보드를 손가락으로 갈는 것에 대해 걱정할 필요가 없습니다.

PCB 드로잉 효과 검토

PCB 레이아웃 프로세스 중에 시스템 레이아웃이 완료된 후 PCB 다이어그램을 검토하여 시스템 레이아웃이 합리적인지 여부와 최적의 효과를 달성 할 수 있는지 확인해야합니다. 일반적으로 다음 측면에서 조사 할 수 있습니다.
1. 시스템 레이아웃이 합리적 또는 최적의 배선을 보장하는지 여부, 배선을 안정적으로 수행 할 수 있는지, 회로 작동의 신뢰성을 보장 할 수 있는지 여부. 레이아웃에서는 신호의 방향과 전력 및 접지 와이어 네트워크에 대한 전반적인 이해와 계획이 필요합니다.

2. 인쇄 보드의 크기가 가공 도면의 크기와 일치하는지 여부, PCB 제조 공정의 요구 사항을 충족 할 수 있는지 및 동작 마크가 있는지 여부. 이 시점에는 특별한주의가 필요합니다. 많은 PCB 보드의 회로 레이아웃 및 배선은 매우 아름답고 합리적으로 설계되었지만 위치 연결 커넥터의 정확한 위치는 무시되어 회로 설계가 다른 회로로 도킹 될 수 없습니다.

3. 성분이 2 차원 및 3 차원 공간에서 충돌하는지 여부. 장치의 실제 크기, 특히 장치의 높이에주의하십시오. 레이아웃이없는 용접 성분은 일반적으로 3mm를 초과하지 않아야합니다.

4. 구성 요소의 레이아웃이 밀도가 높고 질서 정연하고 깔끔하게 배열되어 있는지, 그리고 모두 배치되어 있는지 여부. 구성 요소의 레이아웃에서 신호의 방향, 신호 유형 및 주의력 또는 보호가 필요한 장소를 고려해야하지만 장치 레이아웃의 전체 밀도는 균일 한 밀도를 달성하기 위해 고려해야합니다.

5. 자주 교체 해야하는 구성 요소를 쉽게 교체 할 수 있는지 여부와 플러그인 보드를 장비에 쉽게 삽입 할 수 있는지 여부. 교체의 편의성과 신뢰성과 자주 교체 된 구성 요소의 연결을 보장해야합니다.