PCB(인쇄 회로 기판)는 중국 이름으로 인쇄 회로 기판이라고도 하며 인쇄 회로 기판이라고도 하며 중요한 전자 부품이며 전자 부품의 지지체입니다. 전자인쇄 방식으로 제작되기 때문에 인쇄회로기판이라고 합니다.
PCBS 이전에는 회로가 지점 간 배선으로 구성되었습니다. 이 방법의 신뢰성은 매우 낮습니다. 왜냐하면 회로가 노후화됨에 따라 라인의 파열로 인해 라인 노드가 파손되거나 단락될 수 있기 때문입니다. 와이어 권선 기술은 회로 기술의 큰 발전으로, 연결 지점에서 극 주위에 작은 직경의 와이어를 감아 라인의 내구성과 교체 가능성을 향상시킵니다.
전자산업이 진공관, 릴레이에서 실리콘 반도체, 집적회로로 진화하면서 전자부품의 크기와 가격도 하락했다. 전자 제품이 소비자 부문에 점점 더 많이 등장하면서 제조업체는 더 작고 비용 효율적인 솔루션을 찾게 되었습니다. 그리하여 PCB가 탄생했습니다.
PCB 제조 공정
PCB 생산은 매우 복잡합니다. 4층 인쇄 기판을 예로 들면, 생산 공정에는 주로 PCB 레이아웃, 코어 보드 생산, 내부 PCB 레이아웃 전송, 코어 보드 드릴링 및 검사, 적층, 드릴링, 홀벽 구리 화학 침전이 포함됩니다. , 외부 PCB 레이아웃 전송, 외부 PCB 에칭 및 기타 단계.
1, PCB 레이아웃
PCB 생산의 첫 번째 단계는 PCB Layout을 구성하고 확인하는 것입니다. PCB 제조 공장은 PCB 설계 회사로부터 CAD 파일을 받으며 각 CAD 소프트웨어에는 고유한 파일 형식이 있으므로 PCB 공장에서는 이를 확장 Gerber RS-274X 또는 Gerber X2라는 통합 형식으로 변환합니다. 그런 다음 공장 엔지니어는 PCB 레이아웃이 생산 공정과 일치하는지, 결함 및 기타 문제가 있는지 확인합니다.
2, 코어 플레이트 생산
구리 클래드 플레이트를 청소하십시오. 먼지가 있으면 최종 회로 단락 또는 파손으로 이어질 수 있습니다.
8층 PCB: 실제로 3개의 구리 코팅 판(코어 판)과 2개의 구리 필름으로 구성되며 반경화 시트로 접착됩니다. 생산 순서는 중간 코어 플레이트(4~5겹 라인)부터 시작하여 지속적으로 쌓인 후 고정됩니다. 4층 PCB의 생산도 유사하지만 코어 보드 1개와 구리 필름 2개만 사용합니다.
3, 내부 PCB 레이아웃 전송
먼저 가장 중심에 있는 코어보드(Core)의 2개의 레이어를 만듭니다. 세척 후 구리 피복판을 감광성 필름으로 덮습니다. 필름은 빛에 노출되면 응고되어 구리 피복판의 구리 호일 위에 보호 필름을 형성합니다.
2층 PCB 레이아웃 필름과 이중층 동박판을 최종적으로 상층 PCB 레이아웃 필름에 삽입하여 PCB 레이아웃 필름의 상하층이 정확하게 적층되도록 합니다.
증감제는 UV 램프로 동박의 감광막을 조사합니다. 투명 필름 아래에는 민감한 필름이 경화되고, 불투명 필름 아래에는 아직 경화된 민감한 필름이 없습니다. 경화된 감광 필름 아래에 덮인 구리 호일은 필수 PCB 레이아웃 라인이며 이는 수동 PCB용 레이저 프린터 잉크의 역할과 동일합니다.
그런 다음 경화되지 않은 감광성 필름을 잿물로 청소하고 필요한 구리 호일 라인을 경화된 감광성 필름으로 덮습니다.
그런 다음 원하지 않는 구리 호일을 NaOH와 같은 강알칼리로 에칭하여 제거합니다.
경화된 감광 필름을 떼어내 PCB 레이아웃 라인에 필요한 구리 호일을 노출시킵니다.
4, 코어 플레이트 드릴링 및 검사
코어 플레이트가 성공적으로 만들어졌습니다. 그런 다음 코어 플레이트에 일치하는 구멍을 뚫어 다음 다른 원자재와의 정렬을 용이하게 합니다.
코어 보드가 다른 PCB 레이어와 함께 압착되면 수정할 수 없으므로 검사가 매우 중요합니다. 기계는 자동으로 PCB 레이아웃 도면과 비교하여 오류를 확인합니다.
5. 라미네이트
여기에는 반경화 시트라는 새로운 원자재가 필요합니다. 이는 코어 보드와 코어 보드(PCB 레이어 수 >4), 코어 보드와 외부 동박 사이의 접착제이자 역할도 합니다. 단열재.
하부 동박과 2겹의 반경화 시트를 미리 정렬 구멍과 하부 철판을 통해 고정한 후, 제작된 코어 플레이트도 정렬 구멍에 넣고 최종적으로 2겹의 반경화 시트를 고정합니다. 시트, 구리 호일 층 및 가압 알루미늄 플레이트 층이 차례로 코어 플레이트에 덮여 있습니다.
철판으로 고정된 PCB 보드는 브래킷 위에 놓인 다음 적층을 위해 진공 핫 프레스로 보내집니다. 진공 핫 프레스의 높은 온도는 반경화 시트의 에폭시 수지를 녹여 압력 하에서 코어 플레이트와 구리 호일을 함께 유지합니다.
라미네이션이 완료되면 PCB를 누르고 있는 상단 철판을 제거합니다. 그런 다음 가압된 알루미늄 판을 제거하고 알루미늄 판은 다른 PCBS를 분리하고 PCB 외부 층의 구리 호일이 매끄러운지 확인하는 역할도 합니다. 이때, 꺼낸 PCB의 양면은 매끄러운 동박 층으로 덮이게 됩니다.
6. 드릴링
PCB의 4겹의 비접촉 동박을 서로 연결하려면 먼저 상단과 하단에 천공을 뚫어 PCB를 연 다음 구멍 벽을 금속화하여 전기를 전도시킵니다.
X선 드릴링 기계는 내부 코어 보드를 찾는 데 사용되며, 기계는 자동으로 코어 보드의 구멍을 찾아서 찾은 다음 PCB의 위치 지정 구멍을 펀칭하여 다음 드릴링이 중심을 통과하는지 확인합니다. 구멍.
펀치 기계에 알루미늄 시트 층을 놓고 그 위에 PCB를 놓습니다. 효율성을 높이기 위해 동일한 PCB 보드를 1~3개 적층하여 PCB 레이어 수에 따라 천공합니다. 마지막으로 상단 PCB에는 알루미늄 판 층이 덮여 있으며, 알루미늄 판의 상하 층은 드릴 비트가 드릴링 및 드릴 아웃할 때 PCB의 구리 호일이 찢어지지 않도록 합니다.
이전 라미네이션 공정에서는 녹은 에폭시 수지가 PCB 외부로 압착되어 제거가 필요했습니다. 프로파일 밀링 머신은 정확한 XY 좌표에 따라 PCB 주변을 절단합니다.
7. 기공 벽의 구리 화학 침전
거의 모든 PCB 설계는 천공을 사용하여 다양한 배선 층을 연결하므로, 올바른 연결을 위해서는 구멍 벽에 25미크론 구리 필름이 필요합니다. 이 구리 필름 두께는 전기 도금을 통해 달성해야 하지만 구멍 벽은 비전도성 에폭시 수지와 유리 섬유 보드로 구성됩니다.
따라서 첫 번째 단계는 홀 벽에 전도성 물질 층을 쌓고 화학적 증착을 통해 홀 벽을 포함한 전체 PCB 표면에 1 마이크론 구리 필름을 형성하는 것입니다. 화학 처리 및 세척과 같은 전체 프로세스는 기계에 의해 제어됩니다.
고정 PCB
PCB 청소
PCB 배송
8, 외부 PCB 레이아웃 전송
다음으로 외부 PCB 레이아웃은 구리 호일로 전송되며 프로세스는 복사된 필름과 민감한 필름을 사용하여 PCB 레이아웃을 구리 호일로 전송하는 이전 내부 코어 PCB 레이아웃 전송 원리와 유사합니다. 유일한 차이점은 포지티브 필름이 보드로 사용된다는 것입니다.
내부 PCB 레이아웃 전송은 빼기 방식을 채택하고 네거티브 필름은 보드로 사용됩니다. 라인용 고화된 사진용 필름으로 PCB를 덮고, 굳지 않은 사진용 필름을 깨끗이 닦아 노출된 동박을 식각하고, PCB 레이아웃 라인을 고화된 사진용 필름으로 보호한 후 방치합니다.
외부 PCB 레이아웃 전송은 일반적인 방법을 채택하고 포지티브 필름이 보드로 사용됩니다. PCB의 비라인 영역은 경화된 감광 필름으로 덮여 있습니다. 미경화된 감광막을 세척한 후 전기도금을 실시합니다. 피막이 있으면 전기도금을 할 수 없고, 피막이 없으면 구리로 도금한 뒤 주석으로 도금한다. 필름을 제거한 후 알칼리 에칭을 실시하고 마지막으로 주석을 제거합니다. 주석으로 보호되어 있기 때문에 선 패턴이 보드에 남습니다.
PCB를 고정하고 그 위에 구리를 전기도금합니다. 앞에서 언급했듯이 구멍의 전도성이 충분히 양호한지 확인하려면 구멍 벽에 전기 도금된 구리 필름의 두께가 25미크론이어야 합니다. 따라서 전체 시스템은 정확도를 보장하기 위해 컴퓨터에 의해 자동으로 제어됩니다.
9, 외부 PCB 에칭
그런 다음 완전히 자동화된 파이프라인을 통해 에칭 프로세스가 완료됩니다. 먼저, PCB 기판의 경화된 감광막을 닦아냅니다. 그런 다음 강알칼리로 세척하여 덮여 있는 불필요한 구리 호일을 제거합니다. 그런 다음 주석 제거 용액을 사용하여 PCB 레이아웃 구리 호일의 주석 코팅을 제거합니다. 청소를 마치면 4층 PCB 레이아웃이 완성됩니다.