레이아웃이 완료 될 때 PCB가 완료되고 연결성에 문제가 없습니다.그리고 간격?

물론 대답은 아니오입니다. 시간이 제한되거나 참을성이 없거나 너무 자신감 때문에 경험이 풍부한 엔지니어를 포함하여 많은 초보자가

늦은 점검을 무시하고 서두르는 경향이있는 경향이 있습니다. 선 너비와 같은 매우 낮은 수준의 버그가 충분하지 않으며 구성 요소 라벨 인쇄

압력 및 출구 구멍이 너무 가까워졌고 루프의 신호 등이 전기 또는 공정 문제로 이어지고 보드를 플레이하기가 심각하고 낭비됩니다. 그러므로,

사후 검사는 PCB가 배치 된 후 중요한 단계입니다.

1. 구성 요소 포장

(1) 패드 간격. 새로운 장치 인 경우 자체 구성 요소 패키지를 그리려면 간격이 적절한 지 확인하십시오. 패드 간격은 성분의 용접에 직접적인 영향을 미칩니다.

(2) 크기를 통해 (있는 경우). 플러그인 장치의 경우 구멍의 크기는 충분한 마진을 유지해야하며 일반적으로 0.2mm 이상이 더 적합합니다.

(3) 실크 스크린의 개요. 구성 요소의 컨투어 스크린 인쇄는 있어야합니다
장치를 부드럽게 설치할 수 있도록 실제 크기보다 큰.

2. 레이아웃

(1) IC는 보드 가장자리 근처에 있지 않아야합니다.

(2) 동일한 모듈의 회로의 구성 요소는 서로 가까이 배치해야합니다. 예를 들어, 디커플링 커패시터가 있어야합니다

IC의 전원 공급 장치 핀에 가깝고 동일한 기능 회로를 구성하는 구성 요소는 명확한 계층 구조가있는 동일한 영역에 배치해야합니다.

기능의 실현을 보장합니다.
(3) 실제 설치에 따라 소켓 위치를 배열하십시오. 소켓은 실제 구조에 따라 리드를 통해 다른 모듈에 연결됩니다.

편리하게 설치하려면 일반적으로 근처의 원리 배열 소켓 위치와 일반적으로 보드 가장자리 근처를 사용하십시오.

(4) 출구 방향에주의를 기울이십시오. 소켓에는 방향이 반대라면 방향이 필요합니다. 와이어를 수행해야합니다. 평평한 소켓의 경우 소켓의 방향은 보드 외부를 향해야합니다.

(5) 유지 영역에 장치가 없어야합니다.

(6) 간섭 소스는 민감한 회로에서 멀리 떨어져 있어야합니다. 고속 신호, 고속 클록 또는 고전류 스위치 신호는 간섭 소스이며, 예를 들어 재설정 회로, 아날로그 회로)에서 멀어져야합니다. 그들은 바닥으로 분리 될 수 있습니다.