도금 및 용접의 구멍을 방지하려면 새로운 제조 공정을 테스트하고 결과를 분석해야합니다. 도금 및 용접 공간은 종종 제조 공정에 사용되는 솔더 페이스트 또는 드릴 비트의 유형과 같은 식별 가능한 원인을 갖습니다. PCB 제조업체는 여러 주요 전략을 사용하여 이러한 공극의 일반적인 원인을 식별하고 해결할 수 있습니다.
1. 환류 온도 곡선을 조정하십시오
용접 공동을 방지하는 방법 중 하나는 환류 곡선의 임계 영역을 조정하는 것입니다. 다른 단계의 시간을 제공하면 공극이 형성 될 가능성이 증가하거나 감소 할 수 있습니다. 성공적인 공동 예방에는 이상적인 반품 곡선 특성을 이해하는 것이 필수적입니다.
먼저 워밍업 시간의 현재 설정을보십시오. 예열 온도를 늘리거나 환류 곡선의 예열 시간을 연장하십시오. 예열 구역에서 열이 불충분하기 때문에 솔더 구멍이 형성 될 수 있으므로 이러한 전략을 사용하여 근본 원인을 해결하십시오.
균질 한 열 구역은 또한 용접 공극에서 일반적인 범인입니다. 짧은 적신 시간이 보드의 모든 구성 요소와 영역이 필요한 온도에 도달 할 수는 없습니다. 환류 곡선 의이 영역에 대해 약간의 시간을 허용하십시오.
2. 플럭스를 덜 사용하십시오
너무 많은 플럭스는 악화 될 수 있으며 일반적으로 용접을 유발할 수 있습니다. 관절 공동의 또 다른 문제 : 플럭스 탈기. 플럭스에 Degass에 시간이 충분하지 않으면 과도한 가스가 갇히고 공극이 형성됩니다.
너무 많은 플럭스가 PCB에 적용되면 플럭스가 완전히 피구되는 데 필요한 시간이 확장됩니다. 추가 시간을 추가하지 않으면 추가 플럭스가 용접 공간이 발생합니다.
더 많은 시간을 추가하면이 문제를 해결할 수 있지만 필요한 플럭스의 양을 고수하는 것이 더 효과적입니다. 이것은 에너지와 자원을 절약하고 조인트를 깨끗하게 만듭니다.
3. 날카로운 드릴 비트 만 사용하십시오
구멍 도금의 일반적인 원인은 구멍 드릴링을 통해 열악합니다. 둔한 비트 또는 드릴링 정확도가 좋지 않으면 드릴링 중에 잔해 형성 가능성이 높아질 수 있습니다. 이 조각들이 PCB에 달라 붙으면 구리로 도금 할 수없는 빈 영역을 만듭니다. 이것은 전도성, 품질 및 신뢰성을 손상시킵니다.
제조업체는 날카 롭고 날카로운 드릴 비트 만 사용 하여이 문제를 해결할 수 있습니다. 분기별로 드릴 비트를 선명하게하거나 교체하기위한 일관된 일정을 설정하십시오. 이 정기적 인 유지 보수는 일관된 통로 시추 품질을 보장하고 잔해 가능성을 최소화합니다.
4. 다른 템플릿 디자인을 제작합니다
리플 로우 프로세스에 사용 된 템플릿 디자인은 용접 공극 예방에 도움이 될 수 있습니다. 불행히도 템플릿 디자인 선택에 대한 하나의 크기에 맞는 솔루션은 없습니다. 일부 설계는 다른 솔더 페이스트, 플럭스 또는 PCB 유형으로 더 잘 작동합니다. 특정 보드 유형에 대한 선택을 찾으려면 시행 착오가 필요할 수 있습니다.
올바른 템플릿 디자인을 성공적으로 찾으려면 좋은 테스트 프로세스가 필요합니다. 제조업체는 폼 워크 설계의 공극에 미치는 영향을 측정하고 분석하는 방법을 찾아야합니다.
이를 수행하는 신뢰할 수있는 방법은 특정 템플릿 디자인으로 PCB 배치를 만들고 철저히 검사하는 것입니다. 이 작업을 수행하는 데 여러 가지 템플릿이 사용됩니다. 검사는 어떤 형태 디자인에 평균 솔더 구멍이 있는지를 보여 주어야합니다.
검사 과정의 주요 도구는 X- 선 기계입니다. X- 레이는 용접 공간을 찾는 방법 중 하나이며 작고 단단히 포장 된 PCB를 다룰 때 특히 유용합니다. 편리한 X- 선 기계를 사용하면 검사 프로세스가 훨씬 쉽고 효율적입니다.
5. 감소 된 드릴링 속도
비트의 선명도 외에도 드릴링 속도는 도금 품질에 큰 영향을 미칩니다. 비트 속도가 너무 높으면 정확도를 줄이고 잔해 형성 가능성이 증가합니다. 드릴링 속도가 높으면 PCB 파손 위험을 증가시켜 구조적 무결성을 위협 할 수 있습니다.
비트를 선명하게하거나 변경 한 후 코팅의 구멍이 여전히 흔하면 시추 속도를 줄이십시오. 속도가 느리면 구멍을 통해 더 많은 시간을 형성하고 구멍을 통해 청소할 수 있습니다.
전통적인 제조 방법은 오늘날 옵션이 아닙니다. 높은 시추 속도를 높이는 데 효율성이 고려되면 3D 프린팅이 좋은 선택 일 수 있습니다. 3D 프린트 PCB는 기존 방법보다 효율적으로 제조되지만 정확도는 동일하거나 더 높습니다. 3D 인쇄 PCB를 선택하면 구멍을 통한 드릴링이 전혀 필요하지 않을 수 있습니다.
6. 고품질 솔더 페이스트에 스틱
PCB 제조 공정에서 비용을 절약 할 수있는 방법을 찾는 것은 당연합니다. 불행히도, 저렴하거나 저품질 솔더 페이스트를 구입하면 용접 공극을 형성 할 가능성이 높아질 수 있습니다.
다른 솔더 페이스트 품종의 화학적 특성은 성능과 환류 공정에서 PCB와 상호 작용하는 방식에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 납이 포함되지 않은 솔더 페이스트를 사용하면 냉각 중에 줄어들 수 있습니다.
고품질 솔더 페이스트를 선택하려면 사용 된 PCB 및 템플릿의 요구를 이해해야합니다. 더 두꺼운 솔더 페이스트는 더 작은 조리개로 템플릿을 관통하기가 어렵습니다.
다른 템플릿을 테스트하는 것과 동시에 다른 솔더 페이스트를 테스트하는 것이 유용 할 수 있습니다. 솔더 페이스트가 템플릿과 일치하도록 템플릿 조리개 크기를 조정하기 위해 5 볼 규칙을 사용하여 템플릿 조리개 크기를 조정하는 데 중점을 둡니다. 이 규칙에 따르면 제조업체는 5 개의 솔더 페이스트 볼을 맞추는 데 필요한 조리개가있는 거푸집 공사를 사용해야합니다. 이 개념은 테스트를위한 다른 페이스트 템플릿 구성을 만드는 과정을 단순화합니다.
7. 솔더 페이스트 산화를 줄입니다
솔더 페이스트의 산화는 종종 제조 환경에서 공기 나 수분이 너무 많을 때 발생합니다. 산화 자체는 공극이 형성 될 가능성을 증가시키고, 과도한 공기 또는 수분이 공극의 위험을 더욱 증가 시킨다는 것을 시사합니다. 산화를 해결하고 감소 시키면 공극이 형성되는 것을 방지하고 PCB 품질을 향상시킵니다.
먼저 사용 된 솔더 페이스트 유형을 확인하십시오. 수용성 솔더 페이스트는 특히 산화되기 쉽다. 또한, 불충분 한 플럭스는 산화의 위험을 증가시킵니다. 물론 너무 많은 플럭스도 문제이므로 제조업체는 균형을 찾아야합니다. 그러나 산화가 발생하면 플럭스의 양이 일반적으로 문제를 해결할 수 있습니다.
PCB 제조업체는 전자 제품의 도금 및 용접 구멍을 방지하기 위해 많은 조치를 취할 수 있습니다. 공극은 신뢰성, 성능 및 품질에 영향을 미칩니다. 다행히도, 공극 형성 가능성을 최소화하는 것은 솔더 페이스트를 변경하거나 새로운 스텐실 디자인을 사용하는 것만 큼 간단합니다.
테스트 확인 분석 방법을 사용하여 모든 제조업체는 환류 및 도금 공정에서 공극의 근본 원인을 찾아서 해결할 수 있습니다.
