도금 및 용접 시 구멍을 방지하려면 새로운 제조 공정을 테스트하고 결과를 분석해야 합니다. 도금 및 용접 보이드에는 제조 공정에서 사용되는 솔더 페이스트 또는 드릴 비트의 유형과 같은 식별 가능한 원인이 있는 경우가 많습니다. PCB 제조업체는 이러한 보이드의 일반적인 원인을 식별하고 해결하기 위해 다양한 핵심 전략을 사용할 수 있습니다.

1. 환류 온도 곡선을 조정합니다.

용접 공동을 방지하는 방법 중 하나는 환류 곡선의 임계 영역을 조정하는 것입니다. 서로 다른 단계의 시간을 주면 보이드 형성 가능성이 증가하거나 감소할 수 있습니다. 성공적인 충치 예방을 위해서는 이상적인 복귀 곡선 특성을 이해하는 것이 필수적입니다.

먼저 현재 예열 시간 설정을 살펴보세요. 예열 온도를 높이거나 환류 곡선의 예열 시간을 연장해 보세요. 예열 영역의 열 부족으로 인해 솔더 홀이 형성될 수 있으므로 이러한 전략을 사용하여 근본 원인을 해결하십시오.

균일한 열 영역은 용접 보이드의 일반적인 원인이기도 합니다. 짧은 담금 시간으로 인해 보드의 모든 구성 요소와 영역이 필요한 온도에 도달할 수 없습니다. 역류 곡선의 이 영역에 약간의 추가 시간을 허용하십시오.

2. 플럭스를 적게 사용하십시오.

플럭스가 너무 많으면 악화될 수 있으며 일반적으로 용접으로 이어질 수 있습니다. 조인트 공동의 또 다른 문제: 플럭스 탈기. 플럭스의 가스 제거 시간이 충분하지 않으면 과잉 가스가 갇혀 공극이 형성됩니다.

PCB에 플럭스를 너무 많이 적용하면 플럭스가 완전히 탈기되는 데 필요한 시간이 길어집니다. 가스 제거 시간을 추가하지 않으면 플럭스를 추가하면 용접 보이드가 발생합니다.

탈기 시간을 더 추가하면 이 문제를 해결할 수 있지만 필요한 플럭스 양을 유지하는 것이 더 효과적입니다. 이는 에너지와 자원을 절약하고 관절을 더 깨끗하게 만듭니다.

3. 날카로운 드릴 비트만 사용하십시오.

도금 구멍의 일반적인 원인은 관통 구멍 드릴링이 불량하기 때문입니다. 둔한 비트 또는 열악한 드릴링 정확도로 인해 드릴링 중에 잔해물이 형성될 가능성이 높아질 수 있습니다. 이러한 조각이 PCB에 달라붙으면 구리로 도금할 수 없는 빈 영역이 생성됩니다. 이는 전도성, 품질 및 신뢰성을 손상시킵니다.

제조업체는 날카롭고 날카로운 드릴 비트만 사용하여 이 문제를 해결할 수 있습니다. 드릴 비트 갈기 또는 교체에 대한 일관된 일정(예: 분기별)을 설정합니다. 이러한 정기적인 유지 관리는 일관된 관통 구멍 드릴링 품질을 보장하고 잔해 가능성을 최소화합니다.

4.다양한 템플릿 디자인을 시도해 보세요.

리플로우 공정에 사용되는 템플릿 설계는 용접 보이드 방지에 도움이 될 수도 있고 방해가 될 수도 있습니다. 불행하게도 템플릿 디자인 선택에 대해 모든 경우에 적용할 수 있는 단일 솔루션은 없습니다. 일부 설계는 다양한 솔더 페이스트, 플럭스 또는 PCB 유형에서 더 잘 작동합니다. 특정 보드 유형에 대한 선택을 찾으려면 약간의 시행착오가 필요할 수 있습니다.

올바른 템플릿 디자인을 성공적으로 찾으려면 좋은 테스트 프로세스가 필요합니다. 제조업체는 거푸집 설계가 보이드에 미치는 영향을 측정하고 분석하는 방법을 찾아야 합니다.

이를 수행하는 신뢰할 수 있는 방법은 특정 템플릿 디자인으로 PCBS 배치를 만든 다음 철저하게 검사하는 것입니다. 이를 위해 여러 가지 다른 템플릿이 사용됩니다. 검사를 통해 어떤 거푸집 설계에 평균 납땜 구멍 수가 있는지 밝혀야 합니다.

검사 과정의 핵심 도구는 X-Ray 장비입니다. X-레이는 용접된 보이드를 찾는 방법 중 하나이며 작고 촘촘하게 포장된 PCBS를 처리할 때 특히 유용합니다. 편리한 X-Ray 기계를 사용하면 검사 과정이 훨씬 쉽고 효율적이 됩니다.

5. 드릴링 속도 감소

비트의 선명도 외에도 드릴링 속도도 도금 품질에 큰 영향을 미칩니다. 비트 속도가 너무 높으면 정확도가 떨어지고 잔해가 형성될 가능성이 높아집니다. 높은 드릴링 속도는 PCB 파손 위험을 증가시켜 구조적 무결성을 위협할 수도 있습니다.

비트를 갈거나 교체한 후에도 코팅에 구멍이 여전히 자주 발생하는 경우 드릴링 속도를 줄여 보십시오. 속도가 느리면 구멍을 형성하고 청소하는 데 더 많은 시간이 소요됩니다.

오늘날 전통적인 제조 방법은 선택 사항이 아니라는 점을 명심하십시오. 높은 드릴링 속도를 달성하기 위해 효율성을 고려한다면 3D 프린팅이 좋은 선택이 될 수 있습니다. 3D 프린팅 PCBS는 기존 방법보다 더 효율적으로 제조되지만 정확도는 동일하거나 더 높습니다. 3D 인쇄 PCB를 선택하면 구멍을 뚫을 필요가 전혀 없을 수도 있습니다.

6. 고품질 솔더 페이스트를 사용하십시오.

PCB 제조 과정에서 비용을 절감할 수 있는 방법을 찾는 것은 당연합니다. 불행하게도 저렴하거나 품질이 낮은 솔더 페이스트를 구입하면 용접 보이드가 형성될 가능성이 높아질 수 있습니다.

다양한 솔더 페이스트 종류의 화학적 특성은 성능과 환류 공정 중 PCB와 상호 작용하는 방식에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 납이 포함되지 않은 솔더 페이스트를 사용하면 냉각 중에 수축될 수 있습니다.

고품질 솔더 페이스트를 선택하려면 사용되는 PCB 및 템플릿의 요구 사항을 이해해야 합니다. 더 두꺼운 솔더 페이스트는 더 작은 구멍이 있는 템플릿에 침투하기 어렵습니다.

다양한 템플릿을 테스트하면서 동시에 다양한 솔더 페이스트를 테스트하는 것이 유용할 수 있습니다. 솔더 페이스트가 템플릿과 일치하도록 템플릿 구멍 크기를 조정하기 위해 5볼 규칙을 사용하는 것이 강조됩니다. 규칙에 따르면 제조업체는 5개의 솔더 페이스트 볼을 장착하는 데 필요한 구멍이 있는 거푸집을 사용해야 합니다. 이 개념은 테스트를 위해 다양한 붙여넣기 템플릿 구성을 생성하는 프로세스를 단순화합니다.

7. 솔더 페이스트 산화 감소

솔더 페이스트의 산화는 제조 환경에 공기나 습기가 너무 많을 때 자주 발생합니다. 산화 자체가 공극 형성 가능성을 높이며, 과도한 공기나 습기로 인해 공극 발생 위험이 더욱 높아진다는 점도 시사합니다. 산화를 해결하고 줄이는 것은 보이드 형성을 방지하고 PCB 품질을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

먼저 사용된 솔더 페이스트의 유형을 확인하십시오. 수용성 솔더 페이스트는 특히 산화되기 쉽습니다. 또한 플럭스가 부족하면 산화 위험이 높아집니다. 물론 플럭스가 너무 많은 것도 문제이므로 제조업체는 균형을 찾아야 합니다. 그러나 산화가 발생하는 경우 플럭스 양을 늘리면 일반적으로 문제를 해결할 수 있습니다.

PCB 제조업체는 전자 제품의 도금 및 용접 구멍을 방지하기 위해 많은 조치를 취할 수 있습니다. 보이드는 신뢰성, 성능 및 품질에 영향을 미칩니다. 다행스럽게도 보이드 형성 가능성을 최소화하는 방법은 솔더 페이스트를 변경하거나 새로운 스텐실 설계를 사용하는 것만큼 간단합니다.

테스트-확인-분석 방법을 사용하면 모든 제조업체는 환류 및 도금 공정에서 보이드의 근본 원인을 찾고 해결할 수 있습니다.