고정밀 회로 기판은 고밀도를 달성하기 위해 미세한 선 폭/간격, 미세 구멍, 좁은 링 폭(또는 링 폭 없음), 매립 및 블라인드 홀을 사용하는 것을 의미합니다.
정밀도가 높다는 것은 '미세하고, 작고, 좁고, 얇다'는 결과가 필연적으로 높은 정밀도 요구 사항으로 이어진다는 것을 의미합니다.선 너비를 예로 들어 보겠습니다.
선폭 0.20mm, 규정에 따라 생산된 0.16~0.24mm가 적합하며 오류는 (0.20±0.04)mm입니다.선폭이 0.10mm이고 오류는 (0.1±0.02)mm입니다. 분명히 후자의 정확도는 1배 증가하므로 이해하기 어렵지 않으므로 높은 정확도 요구 사항은 논의되지 않습니다. 갈라져.그러나 이는 생산 기술에서 두드러진 문제입니다.
작고 조밀한 와이어 기술
향후에는 SMT 및 멀티칩 패키징(Mulitichip Package, MCP) 요구 사항을 충족하기 위해 고밀도 선폭/피치를 0.20mm-0.13mm-0.08mm-0.005mm로 조정할 예정입니다.따라서 다음과 같은 기술이 필요합니다.
①기판
얇은 또는 초박형 동박(<18um) 기판과 미세 표면 처리 기술을 사용합니다.
②공정
더 얇은 드라이 필름과 습식 페이스트 공정을 사용하여 얇고 좋은 품질의 드라이 필름을 사용하면 선폭 왜곡 및 결함을 줄일 수 있습니다.젖은 필름은 작은 공극을 채우고 인터페이스 접착력을 높이며 와이어 무결성과 정확성을 향상시킬 수 있습니다.
③전착된 포토레지스트 필름
전착 포토레지스트(ED)를 사용합니다.5~30/um 범위에서 두께 조절이 가능하며, 보다 완벽한 미세선을 생산할 수 있습니다.좁은 링 폭, 링 폭 없음 및 풀 플레이트 전기 도금에 특히 적합합니다.현재 전 세계에는 10개 이상의 ED 생산 라인이 있습니다.
④ 평행광 노광 기술
평행광 노출 기술을 사용합니다.평행노광은 "점"광원의 경사광선에 의한 선폭변화의 영향을 극복할 수 있기 때문에, 정확한 선폭 크기와 부드러운 모서리를 가진 가는 와이어를 얻을 수 있습니다.그러나 평행노광 장비는 가격이 비싸고, 투자비용이 높으며, 고도로 깨끗한 환경에서 작업이 요구된다.
⑤자동광학검사 기술
자동 광학 검사 기술을 사용합니다.이 기술은 가는 선재 생산에 있어서 없어서는 안 될 검출 수단이 되었으며 급속히 보급, 적용, 개발되고 있습니다.
EDA365 전자 포럼
미세다공성 기술
미세 다공성 기술의 표면 실장에 사용되는 인쇄 기판의 기능성 구멍은 주로 전기적 상호 연결에 사용되므로 미세 다공성 기술의 적용이 더욱 중요해집니다.기존의 드릴 재료와 CNC 드릴링 머신을 사용하여 작은 구멍을 생성하면 많은 실패와 높은 비용이 발생합니다.
따라서 인쇄 기판의 고밀도화는 주로 와이어와 패드의 미세화에 중점을 두고 있습니다.비록 훌륭한 결과를 얻었지만 그 잠재력은 제한적입니다.밀도를 더욱 향상시키려면(예: 0.08mm 미만의 와이어) 비용이 치솟습니다., 따라서 치밀화를 개선하기 위해 미세 기공을 사용하는 것으로 전환됩니다.
최근에는 수치 제어 드릴링 머신과 마이크로 드릴 기술이 획기적인 발전을 이루었고 이에 따라 마이크로 홀 기술도 빠르게 발전했습니다.이는 현재 PCB 생산에서 가장 뛰어난 특징입니다.
미래에 미세 구멍 형성 기술은 주로 고급 CNC 드릴링 머신과 우수한 마이크로 헤드에 의존하게 될 것이며, 레이저 기술로 형성된 작은 구멍은 비용과 구멍 품질 측면에서 여전히 CNC 드릴링 머신으로 형성된 것보다 열등합니다. .
①CNC 드릴링 머신
현재 CNC 드릴링 머신의 기술은 새로운 혁신과 발전을 이루었습니다.그리고 작은 구멍을 뚫는 것이 특징인 차세대 CNC 드릴링 머신을 형성했습니다.
미세 구멍 드릴링 기계의 작은 구멍(0.50mm 미만)을 드릴링하는 효율성은 기존 CNC 드릴링 기계보다 1배 더 높고 오류가 적으며 회전 속도는 11-15r/min입니다.상대적으로 높은 코발트 함량을 사용하여 0.1-0.2mm의 미세 구멍을 뚫을 수 있습니다.고품질 소형 드릴 비트는 3개의 플레이트(1.6mm/블록)를 겹쳐서 드릴링할 수 있습니다.드릴 비트가 파손되면 자동으로 중지하고 위치를 보고하며, 자동으로 드릴 비트를 교체하고 직경을 확인하며(도구 라이브러리는 수백 개의 조각을 수용할 수 있음) 드릴 팁과 커버 사이의 일정한 거리를 자동으로 제어할 수 있습니다. 그리고 드릴링 깊이로 막힌 구멍을 뚫을 수 있으므로 조리대가 손상되지 않습니다.CNC 드릴링 머신의 테이블 상판은 에어 쿠션과 자기 부상 방식을 채택하여 테이블을 긁지 않고 더 빠르고 가볍고 정밀하게 이동할 수 있습니다.
이러한 드릴링 머신은 현재 이탈리아 Prurite의 Mega 4600, 미국의 Excellon 2000 시리즈, 스위스와 독일의 차세대 제품과 같이 수요가 많습니다.
②레이저 드릴링
작은 구멍을 뚫는 데 사용되는 기존 CNC 드릴링 머신과 드릴 비트에는 실제로 많은 문제가 있습니다.이는 마이크로홀 기술의 발전을 저해하여 레이저 어블레이션이 주목받고 연구 및 응용되고 있습니다.
하지만 판 두께가 두꺼워질수록 혼홀이 발생하는 치명적인 단점이 있다.고온 절제 오염(특히 다층 기판), 광원의 수명 및 유지 관리, 부식 구멍의 반복성 및 비용과 결합하여 인쇄 기판 생산에서 미세 구멍의 촉진 및 적용이 제한되었습니다. .그러나 레이저 절제는 여전히 얇고 고밀도의 미세 다공성 플레이트, 특히 MCM의 폴리에스터 필름 에칭 및 금속 증착과 같은 MCM-L 고밀도 상호 연결(HDI) 기술에 사용됩니다.(스퍼터링 기술)을 결합한 고밀도 배선에 사용합니다.
매립형 및 블라인드 비아 구조를 갖는 고밀도 상호 연결 다층 기판에서 매립형 비아 형성도 적용될 수 있습니다.그러나 CNC 드릴링 머신과 마이크로 드릴의 개발과 기술 혁신으로 인해 빠르게 홍보되고 적용되었습니다.따라서 표면 실장 회로 기판에 레이저 드릴링을 적용하는 것은 지배적인 위치를 형성할 수 없습니다.하지만 특정 분야에서는 여전히 자리를 잡고 있습니다.
③매립형, 블라인드형, 관통형 기술
매립형, 블라인드형, 스루홀 결합 기술도 인쇄회로 밀도를 높이는 중요한 방법이다.일반적으로 묻힌 구멍과 막힌 구멍은 작은 구멍입니다.보드의 배선 수를 늘리는 것 외에도 매설 구멍과 막힌 구멍은 "가장 가까운" 내부 층에 의해 상호 연결되어 형성되는 관통 구멍의 수를 크게 줄이고 격리 디스크 설정도 크게 줄여서 보드의 효과적인 배선 및 층간 상호 연결 수 및 상호 연결 밀도가 향상됩니다.
따라서 매립형, 블라인드형, 쓰루홀이 결합된 다층기판은 동일한 크기와 층수의 기존 풀스루홀 기판 구조에 비해 배선밀도가 최소 3배 이상 높다.매설, 블라인드, 관통홀과 결합된 인쇄판의 크기가 크게 줄어들거나 층 수가 크게 줄어들게 됩니다.
따라서 고밀도 표면 실장 인쇄 기판에서는 대형 컴퓨터, 통신 장비 등의 표면 실장 인쇄 기판뿐만 아니라 토목 및 산업용 응용 분야에서도 매립형 및 블라인드 홀 기술의 사용이 점차 늘어나고 있습니다.또한 PCMCIA, Smard, IC 카드 및 기타 얇은 6층 보드와 같은 일부 얇은 보드에서도 현장에서 널리 사용되었습니다.
매립형 및 블라인드 홀 구조의 인쇄회로기판은 일반적으로 '서브보드' 생산 방식으로 완성되는데, 이는 여러 번의 프레싱, 드릴링, 홀 도금을 거쳐 완성되어야 한다는 의미이므로 정확한 위치 지정이 매우 중요합니다.