고정밀 회로 보드는 고밀도를 달성하기 위해 미세 선 너비/간격, 마이크로 구멍, 좁은 링 너비 (또는 링 너비) 및 묻힌 맹인 구멍을 사용하는 것을 말합니다.

높은 정밀도는“미세, 작고 좁고 얇은”결과가 필연적으로 높은 정밀 요구 사항으로 이어질 것임을 의미합니다. 선 너비를 예로 들어보십시오.

0.20mm 선 너비, 규정에 따라 생성 된 0.16 ℃ 0.24mm는 자격이 있으며 오차는 (0.20 ± 0.04) mm입니다. 라인 너비는 0.10mm이지만 오차는 (0.1 ± 0.02) mm이지만, 후자의 정확도는 1의 계수만큼 증가하므로 이해하기 어렵지 않으므로 높은 정확도 요구 사항에 대해 별도로 논의되지 않습니다. 그러나 그것은 생산 기술에서 두드러진 문제입니다.

작고 밀도가 높은 와이어 기술

앞으로 고밀도 라인 너비/피치는 SMT 및 멀티 치프 패키징 (Mulitichip 패키지, MCP)의 요구 사항을 충족하기 위해 0.20mm-0.13mm-0.08mm-0.005mm입니다. 따라서 다음 기술이 필요합니다.
substrate

얇거나 얇은 구리 호일 (<18um) 기판 및 미세 표면 처리 기술을 사용합니다.
process

더 얇은 마른 필름과 젖은 붙여 넣기 과정을 사용하여 얇고 양질의 건조 필름은 선 너비 왜곡과 결함을 줄일 수 있습니다. 습식 필름은 작은 공기 갭을 채우고 인터페이스 접착력을 높이며 와이어 무결성과 정확성을 향상시킬 수 있습니다.
electrodeposited Photoresist 필름

전기 분해 된 포토 레지스트 (ED)가 사용됩니다. 두께는 5-30/um 범위에서 제어 할 수 있으며 더 완벽한 미세한 와이어를 생성 할 수 있습니다. 좁은 링 너비, 링 너비 및 전체 플레이트 전기 도금에 특히 적합합니다. 현재 세계에는 10 개 이상의 ED 생산 라인이 있습니다.
parally 평행 광 노출 기술

평행 광 노출 기술 사용. 평행 광 노출은 "포인트"광원의 비스듬한 광선으로 인한 라인 너비 변화의 영향을 극복 할 수 있기 때문에 정확한 선 너비 크기와 부드러운 가장자리를 갖는 미세한 와이어를 얻을 수 있습니다. 그러나 병렬 노출 장비는 비싸고 투자는 높으며 매우 깨끗한 환경에서 일해야합니다.
Ahaolomatic 광학 검사 기술

자동 광학 검사 기술 사용. 이 기술은 미세한 와이어 생산에 없어서는 안될 탐지 수단이되었으며 빠르게 홍보, 적용 및 개발되고 있습니다.

EDA365 전자 포럼

미세 다공성 기술

미세 다공성 기술의 표면 장착에 사용되는 인쇄 보드의 기능적 구멍은 주로 전기 상호 연결에 사용되므로 미세 다공성 기술의 적용을 더욱 중요하게 만듭니다. 기존의 드릴 재료와 CNC 시추기를 사용하여 작은 구멍을 생산하는 데는 많은 고장과 높은 비용이 있습니다.

따라서 고밀도의 인쇄 보드는 주로 와이어와 패드의 개선에 중점을 둡니다. 큰 결과가 달성되었지만 그 잠재력은 제한적입니다. 밀도 (예 : 0.08mm 미만의 와이어)를 더욱 향상시키기 위해 비용이 급등합니다. 따라서 밀도를 향상시키기 위해 마이크로 포어를 사용하십시오.

최근 몇 년 동안 수치 제어 시추기와 마이크로 드릴 기술이 획기적으로 만들어 졌으므로 마이크로 홀 기술이 빠르게 발전했습니다. 이것은 현재 PCB 생산의 주요 기능입니다.

미래에, 마이크로 홀 형성 기술은 주로 고급 CNC 시추기와 우수한 마이크로 헤드에 의존 할 것이며, 레이저 기술로 형성된 작은 구멍은 비용 및 홀 품질의 관점에서 CNC 드릴링 머신에 의해 형성된 것보다 열등합니다.
CNC 드릴링 머신

현재 CNC 시추 기계의 기술은 새로운 혁신과 진전을 이루었습니다. 작은 구멍을 뚫는 것으로 특징 지어지는 새로운 세대의 CNC 드릴링 기계를 형성했습니다.

마이크로 홀 드릴링 머신의 드릴링 된 작은 구멍 (0.50mm 미만)의 효율은 기존 CNC 드릴링 머신의 효율성보다 1 배 높으며, 실패가 적고 회전 속도는 11-15r/분입니다. 비교적 높은 코발트 함량을 사용하여 0.1-0.2mm 마이크로 홀을 드릴 수 있습니다. 고품질의 작은 드릴 비트는 서로 위에 쌓인 3 개의 플레이트 (1.6mm/블록)를 드릴 수 있습니다. 드릴 비트가 고장 나면 자동으로 정지하고 위치를보고하고 드릴 비트를 자동으로 교체하고 직경을 확인하고 (도구 라이브러리가 수백 개의 조각을 담을 수 있음) 드릴 팁과 덮개 사이의 일정한 거리를 자동으로 제어 할 수 있으므로 블라인드 구멍이 뚫려서 조리대가 손상되지 않습니다. CNC 드릴링 머신의 테이블 상단은 에어 쿠션과 자기 침해 유형을 채택하여 테이블을 긁지 않고 더 빠르고 가볍고 더 정확하게 움직일 수 있습니다.

이러한 시추기는 현재 이탈리아의 Prurite의 Mega 4600, 미국의 Excellon 2000 시리즈 및 스위스와 독일의 새로운 세대 제품과 같은 수요가 있습니다.
laser 드릴링

기존의 CNC 시추기와 드릴 비트에는 실제로 많은 문제가 있습니다. 그것은 마이크로 홀 기술의 발전을 방해 했으므로 레이저 절제는 관심, 연구 및 응용 프로그램을 유치했습니다.

그러나 치명적인 단점이 있습니다. 즉, 경적 구멍의 형성이 있으며, 이는 판 두께가 증가함에 따라 더 심각해집니다. 고온 절제 오염 (특히 다층 보드), 광원의 수명 및 유지, 부식 구멍의 반복성 및 비용, 인쇄 된 보드 생산에서 마이크로 홀의 홍보 및 적용과 함께 제한되었습니다. 그러나, 레이저 절제는 여전히 얇고 고밀도 미세 다공성 플레이트, 특히 MCM의 폴리 에스테르 필름 에칭 및 금속 증착과 같은 MCM-L 고밀도 상호 연결 (HDI) 기술에서 여전히 사용됩니다. (스퍼터링 기술)은 결합 된 고밀도 상호 연결에 사용됩니다.

고밀도 상호 연결 다층 보드에서 묻힌 VIA의 형성은 구조를 통해 묻힌 맹인과 맹인을 적용 할 수 있습니다. 그러나 CNC 시추기 및 마이크로 드릴의 개발 및 기술 혁신으로 인해 신속하게 홍보되고 적용되었습니다. 따라서, 표면 마운트 회로 보드에서 레이저 드릴링의 적용은 지배적 인 위치를 형성 할 수 없다. 그러나 여전히 특정 분야에 자리가 있습니다.

buried, 맹인 및 홀 기술

매장, 맹인 및 통과 구멍 조합 기술은 인쇄 회로의 밀도를 높이는 중요한 방법입니다. 일반적으로 묻히고 블라인드 구멍은 작은 구멍입니다. 보드의 배선 수를 늘리는 것 외에도 매장 된 맹인과 블라인드 구멍은 "가장 가까운"내부 레이어로 서로 연결되어 형성된 구멍 수를 크게 줄이고 분리 디스크 설정은 또한 크게 줄어들어 보드에서 효과적인 배선 및 계층 간 상호 연결의 수를 증가시킵니다.

따라서, 묻힌, 맹인 및 통과 홀의 조합을 갖는 다층 보드는 동일한 크기 및 층의 수로 기존의 풀 스루 홀 보드 구조보다 상호 연결 밀도가 3 배 이상 높다. 매장 된 블라인드 인 경우 구멍을 통한 인쇄 보드의 크기가 크게 줄어들거나 층 수가 크게 줄어 듭니다.

따라서 고밀도 표면 장착 인쇄 보드에서는 대규모 컴퓨터, 통신 장비 등의 표면 장착 인쇄 보드뿐만 아니라 토목 및 산업 응용 분야에서 매장 및 블라인드 홀 기술이 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 또한 PCMCIA, SMARD, IC 카드 및 기타 얇은 6 계층 보드와 같은 일부 얇은 보드에서도 현장에서 널리 사용되었습니다.

묻히고 블라인드 홀 구조가있는 인쇄 회로 보드는 일반적으로 "서브 보드"생산 방법으로 완성되므로 여러 프레스, 드릴링 및 홀 도금을 통해 완료해야하므로 정확한 위치는 매우 중요합니다.