오늘날 전자 제품의 급속한 업데이트로 인해 PCB 인쇄는 이전 단일 레이어 보드에서 더 높은 정밀도 요구 사항을 갖춘 이중 레이어 보드 및 다층 보드로 확장되었습니다. 따라서 회로 기판 구멍 처리에 대한 요구 사항이 점점 더 많아지고 있습니다. 예를 들어 구멍 직경이 점점 작아지고 구멍과 구멍 사이의 거리가 점점 작아지고 있습니다. 현재 보드 공장에서는 에폭시 수지 기반 복합 재료를 더 많이 사용하고 있는 것으로 파악됩니다. 구멍의 크기에 대한 정의는 작은 구멍의 경우 직경이 0.6mm 미만이고 미세 구멍의 경우 직경이 0.3mm 미만입니다. 오늘은 미세 구멍 가공 방법인 기계식 드릴링에 대해 소개하겠습니다.
더 높은 가공 효율성과 홀 품질을 보장하기 위해 불량품 비율을 줄입니다. 기계적 드릴링 과정에서는 축력과 절삭 토크라는 두 가지 요소를 고려해야 하며 이는 구멍의 품질에 직간접적으로 영향을 미칠 수 있습니다. 절단층의 이송과 두께에 따라 축력과 토크가 증가하고 절단 속도가 증가하여 단위 시간당 절단되는 섬유 수가 증가하고 공구 마모도 급격히 증가합니다. 따라서 드릴의 수명은 구멍 크기가 다르면 다릅니다. 작업자는 장비의 성능을 숙지하고 제때에 드릴을 교체해야 합니다. 이것이 미세 구멍의 가공 비용이 더 높은 이유입니다.
축력에서 정적 성분 FS는 Guangde 절삭에 영향을 미치는 반면 동적 성분 FD는 주로 주 절삭날 절삭에 영향을 미칩니다. 동적 성분 FD는 정적 성분 FS보다 표면 거칠기에 더 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 조립식 구멍의 구멍이 0.4mm 미만인 경우 구멍이 증가함에 따라 정적 성분 FS는 급격하게 감소하는 반면 동적 성분 FD의 감소 추세는 완만합니다.
PCB 드릴의 마모는 절삭 속도, 이송 속도 및 슬롯 크기와 관련이 있습니다. 드릴 비트 반경과 유리 섬유 폭의 비율이 공구 수명에 더 큰 영향을 미칩니다. 비율이 클수록 공구에 의해 절단되는 섬유 다발의 폭이 넓어지고 공구 마모가 증가합니다. 실제 응용 분야에서 0.3mm 드릴의 수명은 3000개의 구멍을 뚫을 수 있습니다. 드릴이 클수록 드릴링되는 구멍의 수가 줄어듭니다.
드릴링 시 박리, 홀 벽 손상, 얼룩, 버 등의 문제를 방지하기 위해 먼저 레이어 아래에 2.5mm 두께의 패드를 놓고 패드 위에 구리 클래드 플레이트를 놓은 다음 알루미늄 시트를 그 위에 놓습니다. 구리 클래드 보드. 알루미늄 시트의 역할은 1. 보드 표면을 긁힘으로부터 보호하는 것입니다. 2. 좋은 방열, 드릴 비트는 드릴링 시 열을 발생시킵니다. 3. 버퍼링 효과 / 드릴링 효과로 이탈 구멍을 방지합니다. 버를 줄이는 방법은 진동 드릴링 기술을 사용하고, 초경 드릴을 사용하여 드릴링하고, 경도가 좋으며, 공구의 크기와 구조도 조정해야 합니다.