오늘날 전자 제품의 신속한 업데이트로 PCB의 인쇄는 이전 단일 계층 보드에서 더 높은 정밀 요구 사항을 가진 이중층 보드 및 다층 보드로 확장되었습니다. 따라서, 구멍 직경이 점점 작아지고 구멍 사이의 거리가 점점 작아지고 있습니다. 보드 공장은 현재 더 많은 에폭시 수지 기반 복합 재료를 사용하고 있음을 이해합니다. 구멍의 크기의 정의는 직경이 작은 구멍의 경우 0.6mm 미만이고 미세 기공의 경우 0.3 mm이라는 것입니다. 오늘은 마이크로 홀의 처리 방법 인 기계식 드릴링을 소개 할 것입니다.

가공 효율과 홀 품질을 높이기 위해 결함이있는 제품의 비율을 줄입니다. 기계식 드릴링 과정에서 축력과 절단 토크의 두 가지 요소를 고려해야하며, 이는 구멍의 품질에 직접 또는 간접적으로 영향을 줄 수 있습니다. 공급 및 절단 층의 두께에 따라 축력과 토크가 증가하면 절단 속도가 증가하여 단위 시간당 절단 된 섬유의 수가 증가하고 공구 마모도 빠르게 증가합니다. 따라서 드릴의 수명은 크기가 다른 구멍에 따라 다릅니다. 운영자는 장비의 성능에 익숙해야하며 드릴을 제 시간에 교체해야합니다. 이것이 마이크로 홀의 처리 비용이 더 높은 이유입니다.

축력에서, 정적 성분 FS는 광데의 절단에 영향을 미치는 반면, 동적 성분 FD는 주로 주 절단 가장자리의 절단에 영향을 미칩니다. 동적 성분 FD는 정적 성분 FS보다 표면 거칠기에 더 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로, 조립식 구멍의 조리개가 0.4mm 미만인 경우, 정적 성분 FS는 조리개의 증가에 따라 급격히 감소하는 반면, 동적 성분 FD의 추세는 평평합니다.

PCB 드릴의 마모는 절단 속도, 공급 속도 및 슬롯 크기와 관련이 있습니다. 유리 섬유의 폭에 대한 드릴 비트의 반경 비율은 공구 수명에 더 큰 영향을 미칩니다. 비율이 클수록 도구에 의해 절단 된 섬유 번들의 너비가 클수록, 도구 마모가 증가합니다. 실제 응용 분야에서 0.3mm 드릴의 수명은 3000 구멍을 뚫을 수 있습니다. 드릴이 클수록 구멍이 뚫린다.

드릴링시 분리, 홀 벽 손상, 얼룩 및 버와 같은 문제를 방지하기 위해 먼저 층 아래에 ​​2.5mm 두께 패드를 배치하고 구리 클래드 플레이트를 패드에 놓은 다음 알루미늄 시트를 구리 클래드 보드에 놓을 수 있습니다. 알루미늄 시트의 역할은 1입니다. 보드 표면을 긁히지 않도록 보호합니다. 2. 열 소산이 좋으면 드릴 때 드릴 비트가 열이 발생합니다. 3. 편차 구멍을 방지하기위한 버퍼링 효과 / 드릴링 효과. 버를 줄이는 방법은 카바이드 드릴을 사용하여 드릴, 우수한 경도 및 도구의 크기와 구조를 조정 해야하는 진동 드릴링 기술을 사용하는 것입니다.