ಪಿಸಿಬಿಯಲ್ಲಿ, ನಿಕಲ್ ಅನ್ನು ಅಮೂಲ್ಯವಾದ ಮತ್ತು ಮೂಲ ಲೋಹಗಳಿಗೆ ತಲಾಧಾರದ ಲೇಪನವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. PCB ಕಡಿಮೆ-ಒತ್ತಡದ ನಿಕಲ್ ನಿಕ್ಷೇಪಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮಾರ್ಪಡಿಸಿದ ವ್ಯಾಟ್ ನಿಕಲ್ ಲೋಹಲೇಪ ಪರಿಹಾರಗಳು ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಸಲ್ಫಮೇಟ್ ನಿಕಲ್ ಲೋಹಲೇಪ ಪರಿಹಾರಗಳೊಂದಿಗೆ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಲೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. PCB ನಿಕಲ್ ಲೋಹಲೇಪನ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಯಾವ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸುತ್ತದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ವೃತ್ತಿಪರ ತಯಾರಕರು ನಿಮಗಾಗಿ ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಲಿ?
1. ನಿಕಲ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ. ವಿಭಿನ್ನ ತಾಪಮಾನದೊಂದಿಗೆ, ಬಳಸಿದ ಸ್ನಾನದ ತಾಪಮಾನವೂ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದೊಂದಿಗೆ ನಿಕಲ್ ಲೋಹಲೇಪ ದ್ರಾವಣದಲ್ಲಿ, ಪಡೆದ ನಿಕಲ್ ಲೋಹಲೇಪನ ಪದರವು ಕಡಿಮೆ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಡಕ್ಟಿಲಿಟಿ ಹೊಂದಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ತಾಪಮಾನವನ್ನು 55-60 ಡಿಗ್ರಿಗಳಲ್ಲಿ ನಿರ್ವಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉಷ್ಣತೆಯು ತುಂಬಾ ಅಧಿಕವಾಗಿದ್ದರೆ, ನಿಕಲ್ ಸಲೈನ್ ಜಲವಿಚ್ಛೇದನೆಯು ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಲೇಪನದಲ್ಲಿ ಪಿನ್ಹೋಲ್ಗಳು ಮತ್ತು ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಧ್ರುವೀಕರಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
2. PH ಮೌಲ್ಯ. ನಿಕಲ್-ಲೇಪಿತ ವಿದ್ಯುದ್ವಿಚ್ಛೇದ್ಯದ PH ಮೌಲ್ಯವು ಲೇಪನದ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ವಿದ್ಯುದ್ವಿಚ್ಛೇದ್ಯದ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, PCB ಯ ನಿಕಲ್ ಲೋಹಲೇಪ ವಿದ್ಯುದ್ವಿಚ್ಛೇದ್ಯದ pH ಮೌಲ್ಯವು 3 ಮತ್ತು 4 ರ ನಡುವೆ ನಿರ್ವಹಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ PH ಮೌಲ್ಯದೊಂದಿಗೆ ನಿಕಲ್ ಲೋಹಲೇಪನ ದ್ರಾವಣವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಸರಣ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಪ್ರಸ್ತುತ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ. ಆದರೆ PH ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ನಿರಂತರವಾಗಿ ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಅನ್ನು ವಿಕಸನಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಅದು 6 ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾದಾಗ, ಇದು ಲೋಹಲೇಪನ ಪದರದಲ್ಲಿ ಪಿನ್ಹೋಲ್ಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಕಡಿಮೆ PH ನೊಂದಿಗೆ ನಿಕಲ್ ಲೋಹಲೇಪ ದ್ರಾವಣವು ಉತ್ತಮ ಆನೋಡ್ ವಿಸರ್ಜನೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ವಿದ್ಯುದ್ವಿಚ್ಛೇದ್ಯದಲ್ಲಿ ನಿಕಲ್ ಉಪ್ಪಿನ ಅಂಶವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, pH ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದರೆ, ಪ್ರಕಾಶಮಾನವಾದ ಲೇಪನ ಪದರವನ್ನು ಪಡೆಯುವ ತಾಪಮಾನದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯು ಕಿರಿದಾಗುತ್ತದೆ. ನಿಕಲ್ ಕಾರ್ಬೋನೇಟ್ ಅಥವಾ ಮೂಲ ನಿಕಲ್ ಕಾರ್ಬೋನೇಟ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದರಿಂದ PH ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ; ಸಲ್ಫಾಮಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಅಥವಾ ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲವನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದರಿಂದ pH ಮೌಲ್ಯವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕೆಲಸದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿ ನಾಲ್ಕು ಗಂಟೆಗಳಿಗೊಮ್ಮೆ PH ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸರಿಹೊಂದಿಸುತ್ತದೆ.
3. ಆನೋಡ್. ಪ್ರಸ್ತುತ ಕಂಡುಬರುವ PCB ಗಳ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ನಿಕಲ್ ಲೇಪನವು ಎಲ್ಲಾ ಕರಗಬಲ್ಲ ಆನೋಡ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕ ನಿಕಲ್ ಕೋನಕ್ಕಾಗಿ ಟೈಟಾನಿಯಂ ಬುಟ್ಟಿಗಳನ್ನು ಆನೋಡ್‌ಗಳಾಗಿ ಬಳಸುವುದು ತುಂಬಾ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ. ಟೈಟಾನಿಯಂ ಬುಟ್ಟಿಯನ್ನು ಪಾಲಿಪ್ರೊಪಿಲೀನ್ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ನೇಯ್ದ ಆನೋಡ್ ಬ್ಯಾಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಆನೋಡ್ ಮಣ್ಣು ಲೋಹಲೇಪ ದ್ರಾವಣಕ್ಕೆ ಬೀಳದಂತೆ ತಡೆಯಬೇಕು ಮತ್ತು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಐಲೆಟ್ ನಯವಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು.
4. ಶುದ್ಧೀಕರಣ. ಲೋಹಲೇಪ ದ್ರಾವಣದಲ್ಲಿ ಸಾವಯವ ಮಾಲಿನ್ಯ ಉಂಟಾದಾಗ, ಅದನ್ನು ಸಕ್ರಿಯ ಇಂಗಾಲದೊಂದಿಗೆ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಆದರೆ ಈ ವಿಧಾನವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಒತ್ತಡ-ನಿವಾರಕ ಏಜೆಂಟ್ (ಸಂಯೋಜಕ) ಭಾಗವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತದೆ, ಇದು ಪೂರಕವಾಗಿರಬೇಕು.
5. ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ. ಲೇಪಿಸುವ ಪರಿಹಾರವು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿಯಂತ್ರಣದಲ್ಲಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಿದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯಮಗಳ ಮುಖ್ಯ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. ನಿಯತಕಾಲಿಕವಾಗಿ ಲೋಹಲೇಪ ದ್ರಾವಣ ಮತ್ತು ಹಲ್ ಸೆಲ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಿ, ಮತ್ತು ಪಡೆದ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಲೋಹಲೇಪ ದ್ರಾವಣದ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಲು ಉತ್ಪಾದನಾ ಇಲಾಖೆಗೆ ಮಾರ್ಗದರ್ಶನ ನೀಡಿ.
6. ಸ್ಫೂರ್ತಿದಾಯಕ. ನಿಕಲ್ ಲೇಪನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಇತರ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಂತೆಯೇ ಇರುತ್ತದೆ. ಏಕಾಗ್ರತೆಯ ಬದಲಾವಣೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಅನುಮತಿಸಲಾದ ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಮೇಲಿನ ಮಿತಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಸಾಮೂಹಿಕ ವರ್ಗಾವಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸುವುದು ಸ್ಫೂರ್ತಿದಾಯಕದ ಉದ್ದೇಶವಾಗಿದೆ. ನಿಕಲ್ ಲೋಹಲೇಪನ ಪದರದಲ್ಲಿ ಪಿನ್ಹೋಲ್ಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಅಥವಾ ತಡೆಯುವುದು ಲೋಹಲೇಪ ದ್ರಾವಣವನ್ನು ಬೆರೆಸುವ ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಪರಿಣಾಮವೂ ಇದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಸಂಕುಚಿತ ಗಾಳಿ, ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಚಲನೆ ಮತ್ತು ಬಲವಂತದ ಪರಿಚಲನೆ (ಕಾರ್ಬನ್ ಕೋರ್ ಮತ್ತು ಹತ್ತಿ ಕೋರ್ ಶೋಧನೆಯೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸಲಾಗಿದೆ) ಸ್ಫೂರ್ತಿದಾಯಕ.
7. ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಾಂದ್ರತೆ. ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಪ್ರಸ್ತುತ ದಕ್ಷತೆ, ಠೇವಣಿ ದರ ಮತ್ತು ಲೇಪನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ನಿಕಲ್ ಲೋಹಲೇಪಕ್ಕಾಗಿ ಕಡಿಮೆ PH ನೊಂದಿಗೆ ವಿದ್ಯುದ್ವಿಚ್ಛೇದ್ಯವನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ, ಕಡಿಮೆ ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ, ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಪ್ರಸ್ತುತ ದಕ್ಷತೆಯು ಹೆಚ್ಚುತ್ತಿರುವ ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಾಂದ್ರತೆಯೊಂದಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ; ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ, ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಪ್ರಸ್ತುತ ದಕ್ಷತೆಯು ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಾಂದ್ರತೆಯಿಂದ ಸ್ವತಂತ್ರವಾಗಿರುತ್ತದೆ; ಹೆಚ್ಚಿನ PH ಅನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ ದ್ರವ ನಿಕಲ್ ಅನ್ನು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಪ್ರಸ್ತುತ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ನಡುವಿನ ಸಂಬಂಧವು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ. ಇತರ ಲೋಹಲೇಪ ಜಾತಿಗಳಂತೆ, ನಿಕಲ್ ಲೋಹಲೇಪಕ್ಕಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾದ ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯು ಸಂಯೋಜನೆ, ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಲೋಹಲೇಪ ದ್ರಾವಣದ ಸ್ಫೂರ್ತಿದಾಯಕ ಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ.