ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಅಧಿಕವಾಗಿದೆ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಗಾತ್ರದಲ್ಲಿ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ತೂಕದಲ್ಲಿ ಹಗುರವಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಚ್ ಘಟಕಗಳ ಪರಿಮಾಣ ಮತ್ತು ಘಟಕವು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಪ್ಲಗ್-ಇನ್ ಘಟಕಗಳಲ್ಲಿ 1/10 ಮಾತ್ರ.

SMT ಯ ಸಾಮಾನ್ಯ ಆಯ್ಕೆಯ ನಂತರ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಪರಿಮಾಣವು 40% ರಿಂದ 60% ರಷ್ಟು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತೂಕವು 60% ರಿಂದ 80% ರಷ್ಟು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆ ಮತ್ತು ಬಲವಾದ ಕಂಪನ ಪ್ರತಿರೋಧ. ಬೆಸುಗೆ ಜಂಟಿ ಕಡಿಮೆ ದೋಷದ ದರ.

ಉತ್ತಮ ಹೆಚ್ಚಿನ ಆವರ್ತನ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು. ಕಡಿಮೆಯಾದ ವಿದ್ಯುತ್ಕಾಂತೀಯ ಮತ್ತು RF ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪ.

ಯಾಂತ್ರೀಕೃತಗೊಂಡ ಸಾಧಿಸಲು ಸುಲಭ, ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ. ವೆಚ್ಚವನ್ನು 30%~50% ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ. ಡೇಟಾ, ಶಕ್ತಿ, ಉಪಕರಣಗಳು, ಮಾನವಶಕ್ತಿ, ಸಮಯ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಉಳಿಸಿ.

ಸರ್ಫೇಸ್ ಮೌಂಟ್ ಸ್ಕಿಲ್ಸ್ (SMT) ಅನ್ನು ಏಕೆ ಬಳಸಬೇಕು?

ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಚಿಕಣಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಬಯಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಬಳಸಲಾದ ರಂದ್ರ ಪ್ಲಗ್-ಇನ್ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಇನ್ನು ಮುಂದೆ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ.

ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಕಾರ್ಯವು ಹೆಚ್ಚು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡಿದೆ, ಮತ್ತು ಇಂಟಿಗ್ರೇಟೆಡ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ (IC) ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಲಾಗಿದೆ ಯಾವುದೇ ರಂದ್ರ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ, ಹೆಚ್ಚು ಸಂಯೋಜಿತ ics ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಪ್ಯಾಚ್ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.

ಉತ್ಪನ್ನ ಸಮೂಹ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಯಾಂತ್ರೀಕರಣ, ಕಡಿಮೆ ವೆಚ್ಚದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಕಾರ್ಖಾನೆ, ಗ್ರಾಹಕರ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಮತ್ತು ಮಾರುಕಟ್ಟೆ ಸ್ಪರ್ಧಾತ್ಮಕತೆಯನ್ನು ಬಲಪಡಿಸಲು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಿ

ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಘಟಕಗಳ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ, ಇಂಟಿಗ್ರೇಟೆಡ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ಗಳ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ (ICS), ಸೆಮಿಕಂಡಕ್ಟರ್ ಡೇಟಾದ ಬಹು ಬಳಕೆ

ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಕ್ರಾಂತಿಯು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿದೆ, ಇದು ವಿಶ್ವದ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯನ್ನು ಬೆನ್ನಟ್ಟುತ್ತಿದೆ

ಮೇಲ್ಮೈ ಆರೋಹಣ ಕೌಶಲಗಳಲ್ಲಿ ನೋ-ಕ್ಲೀನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಏಕೆ ಬಳಸಬೇಕು?

ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ ತ್ಯಾಜ್ಯ ನೀರು ನೀರಿನ ಗುಣಮಟ್ಟ, ಭೂಮಿ ಮತ್ತು ಪ್ರಾಣಿಗಳು ಮತ್ತು ಸಸ್ಯಗಳ ಮಾಲಿನ್ಯವನ್ನು ತರುತ್ತದೆ.

ನೀರಿನ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಗೆ ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಕ್ಲೋರೊಫ್ಲೋರೋಕಾರ್ಬನ್‌ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಾವಯವ ದ್ರಾವಕಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ (CFC&HCFC) ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯು ವಾಯು ಮತ್ತು ವಾತಾವರಣಕ್ಕೆ ಮಾಲಿನ್ಯ ಮತ್ತು ಹಾನಿಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವ ಏಜೆಂಟ್ನ ಶೇಷವು ಯಂತ್ರ ಫಲಕದಲ್ಲಿ ತುಕ್ಕುಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರ ನಿರ್ವಹಣೆ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.

ಯಾವುದೇ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯು ಚಲನೆ ಮತ್ತು ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ PCBA ಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಹಾನಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಇನ್ನೂ ಕೆಲವು ಘಟಕಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ.

ಫ್ಲಕ್ಸ್ ಶೇಷವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ದೃಷ್ಟಿಗೋಚರ ತಪಾಸಣೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಬಳಸಬಹುದು.

ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನವು ವಿದ್ಯುತ್ ಸೋರಿಕೆಯಾಗದಂತೆ ತಡೆಯಲು ಅದರ ವಿದ್ಯುತ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಕಾಗಿ ಉಳಿದಿರುವ ಫ್ಲಕ್ಸ್ ಅನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸಲಾಗಿದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಯಾವುದೇ ಗಾಯ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.

SMT ಪ್ಯಾಚ್ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಘಟಕದ SMT ಪ್ಯಾಚ್ ಪತ್ತೆ ವಿಧಾನಗಳು ಯಾವುವು?

PCBA ಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು SMT ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವಿಕೆ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾದ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ, ಮುಖ್ಯ ಪತ್ತೆ ವಿಧಾನಗಳಲ್ಲಿ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ದೃಶ್ಯ ಪತ್ತೆ, ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ದಪ್ಪ ಗೇಜ್ ಪತ್ತೆ, ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಪತ್ತೆ, ಎಕ್ಸ್-ರೇ ಪತ್ತೆ, ಆನ್‌ಲೈನ್ ಪರೀಕ್ಷೆ, ಹಾರುವ ಸೂಜಿ ಪರೀಕ್ಷೆ ಇತ್ಯಾದಿ. ಪ್ರತಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿಭಿನ್ನ ಪತ್ತೆ ವಿಷಯ ಮತ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಿಂದಾಗಿ, ಪ್ರತಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸುವ ಪತ್ತೆ ವಿಧಾನಗಳು ಸಹ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿವೆ. smt ಪ್ಯಾಚ್ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಘಟಕದ ಪತ್ತೆ ವಿಧಾನದಲ್ಲಿ, ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ದೃಶ್ಯ ಪತ್ತೆ ಮತ್ತು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ತಪಾಸಣೆ ಮತ್ತು X- ಕಿರಣ ತಪಾಸಣೆ ಮೇಲ್ಮೈ ಜೋಡಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ತಪಾಸಣೆಯಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಮೂರು ವಿಧಾನಗಳಾಗಿವೆ. ಆನ್‌ಲೈನ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯು ಸ್ಥಿರ ಪರೀಕ್ಷೆ ಮತ್ತು ಡೈನಾಮಿಕ್ ಪರೀಕ್ಷೆ ಎರಡೂ ಆಗಿರಬಹುದು.

ಗ್ಲೋಬಲ್ ವೇಯ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ನಿಮಗೆ ಕೆಲವು ಪತ್ತೆ ವಿಧಾನಗಳ ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತ ಪರಿಚಯವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ:

ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ದೃಶ್ಯ ಪತ್ತೆ ವಿಧಾನ.

ಈ ವಿಧಾನವು ಕಡಿಮೆ ಇನ್ಪುಟ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷಾ ಕಾರ್ಯಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಇದು ನಿಧಾನ ಮತ್ತು ವ್ಯಕ್ತಿನಿಷ್ಠವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅಳತೆ ಮಾಡಿದ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ದೃಷ್ಟಿಗೋಚರವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ದೃಷ್ಟಿಗೋಚರ ತಪಾಸಣೆಯ ಕೊರತೆಯಿಂದಾಗಿ, ಪ್ರಸ್ತುತ SMT ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಸಾಲಿನಲ್ಲಿ ಮುಖ್ಯ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಗುಣಮಟ್ಟದ ತಪಾಸಣೆ ಸಾಧನವಾಗಿ ಅಪರೂಪವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನದನ್ನು ಪುನಃ ಕೆಲಸ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಹೀಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಪತ್ತೆ ವಿಧಾನ.

PCBA ಚಿಪ್ ಕಾಂಪೊನೆಂಟ್ ಪ್ಯಾಕೇಜ್ ಗಾತ್ರದ ಕಡಿತ ಮತ್ತು ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಪ್ಯಾಚ್ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಹೆಚ್ಚಳದೊಂದಿಗೆ, SMA ತಪಾಸಣೆ ಹೆಚ್ಚು ಕಷ್ಟಕರವಾಗುತ್ತಿದೆ, ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಕಣ್ಣಿನ ತಪಾಸಣೆ ಶಕ್ತಿಹೀನವಾಗಿದೆ, ಅದರ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯು ಉತ್ಪಾದನೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣದ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಡೈನಾಮಿಕ್ ಡಿಟೆಕ್ಷನ್ ಬಳಕೆಯು ಹೆಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರಾಮುಖ್ಯತೆಯನ್ನು ಪಡೆಯುತ್ತಿದೆ.

ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ತಪಾಸಣೆ (AO1) ಅನ್ನು ಸಾಧನವಾಗಿ ಬಳಸಿ.

ಉತ್ತಮ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಪ್ಯಾಚ್ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಆರಂಭದಲ್ಲಿ ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು ಮತ್ತು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಇದನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. AOI ಹೆಚ್ಚಿನ ಪರೀಕ್ಷಾ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ದೋಷದ ಸೆರೆಹಿಡಿಯುವಿಕೆಯ ದರಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಸುಧಾರಿತ ದೃಷ್ಟಿ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು, ನವೀನ ಬೆಳಕಿನ ಫೀಡ್ ವಿಧಾನಗಳು, ಹೆಚ್ಚಿನ ವರ್ಧನೆ ಮತ್ತು ಸಂಕೀರ್ಣ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ.

SMT ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಲಿನಲ್ಲಿ AOl ನ ಸ್ಥಾನ. SMT ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಲೈನ್‌ನಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 3 ವಿಧದ AOI ಉಪಕರಣಗಳಿವೆ, ಮೊದಲನೆಯದು AOI ಆಗಿದ್ದು, ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ದೋಷವನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲು ಸ್ಕ್ರೀನ್ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದನ್ನು ಪೋಸ್ಟ್-ಸ್ಕ್ರೀನ್ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ AOl ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಎರಡನೆಯದು AOI ಆಗಿದ್ದು, ಸಾಧನದ ಆರೋಹಿಸುವಾಗ ದೋಷಗಳನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲು ಪ್ಯಾಚ್ ನಂತರ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದನ್ನು ಪೋಸ್ಟ್-ಪ್ಯಾಚ್ AOl ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಮೂರನೇ ವಿಧದ AOI ಅನ್ನು ರಿಫ್ಲೋ ನಂತರ ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಾಧನದ ಆರೋಹಿಸುವಾಗ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ದೋಷಗಳನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲು ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದನ್ನು ಪೋಸ್ಟ್-ರಿಫ್ಲೋ AOI ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.