ಲೇಪನ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿನ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟುವುದು ಹೊಸ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸುವುದು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಲೇಪನ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವಾಯ್ಡ್‌ಗಳು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸುವ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಅಥವಾ ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್‌ನಂತಹ ಗುರುತಿಸಬಹುದಾದ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ. ಈ ಖಾಲಿಜಾಗಗಳ ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ಮತ್ತು ಪರಿಹರಿಸಲು ಪಿಸಿಬಿ ತಯಾರಕರು ಹಲವಾರು ಪ್ರಮುಖ ತಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು.
1. ರಿಫ್ಲಕ್ಸ್ ತಾಪಮಾನ ವಕ್ರರೇಖೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ
ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕುಳಿಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಒಂದು ಮಾರ್ಗವೆಂದರೆ ರಿಫ್ಲಕ್ಸ್ ವಕ್ರರೇಖೆಯ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು. ಸಮಯದ ವಿವಿಧ ಹಂತಗಳನ್ನು ನೀಡುವುದರಿಂದ ಖಾಲಿಜಾಗಗಳ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಯಶಸ್ವಿ ಕುಹರ ತಡೆಗಟ್ಟುವಿಕೆಗೆ ಆದರ್ಶ ರಿಟರ್ನ್ ಕರ್ವ್ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ.
ಮೊದಲಿಗೆ, ಅಭ್ಯಾಸ ಸಮಯಕ್ಕಾಗಿ ಪ್ರಸ್ತುತ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳನ್ನು ನೋಡಿ. ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸುವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಅಥವಾ ರಿಫ್ಲಕ್ಸ್ ವಕ್ರರೇಖೆಯ ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸುವ ಸಮಯವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ. ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸುವ ವಲಯದಲ್ಲಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಶಾಖದಿಂದಾಗಿ ಬೆಸುಗೆ ರಂಧ್ರಗಳು ರೂಪುಗೊಳ್ಳಬಹುದು, ಆದ್ದರಿಂದ ಮೂಲ ಕಾರಣವನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಈ ತಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.
ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ವಾಯ್ಡ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಏಕರೂಪದ ಶಾಖ ವಲಯಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯ ಅಪರಾಧಿಗಳಾಗಿವೆ. ಸಣ್ಣ ನೆನೆಸುವ ಸಮಯವು ಮಂಡಳಿಯ ಎಲ್ಲಾ ಘಟಕಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ಅಗತ್ಯ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ತಲುಪಲು ಅನುಮತಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ರಿಫ್ಲಕ್ಸ್ ಕರ್ವ್‌ನ ಈ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಕೆಲವು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಸಮಯವನ್ನು ಅನುಮತಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ.
2. ಕಡಿಮೆ ಹರಿವನ್ನು ಬಳಸಿ
ಹೆಚ್ಚು ಫ್ಲಕ್ಸ್ ಉಲ್ಬಣಗೊಳ್ಳಬಹುದು ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಜಂಟಿ ಕುಹರದೊಂದಿಗೆ ಮತ್ತೊಂದು ಸಮಸ್ಯೆ: ಫ್ಲಕ್ಸ್ ಡಿಗ್ಯಾಸಿಂಗ್. ಫ್ಲಕ್ಸ್‌ಗೆ ಡಿಗಾಸ್ ಮಾಡಲು ಸಾಕಷ್ಟು ಸಮಯವಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಅನಿಲ ಸಿಕ್ಕಿಹಾಕಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅನೂರ್ಜಿತವಾಗಲಿದೆ.
ಪಿಸಿಬಿಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಫ್ಲಕ್ಸ್ ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿದಾಗ, ಫ್ಲಕ್ಸ್ ಅನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಕ್ಷೀಣಿಸಲು ಬೇಕಾದ ಸಮಯವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನೀವು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಡೆಗಾಸಿಂಗ್ ಸಮಯವನ್ನು ಸೇರಿಸದಿದ್ದರೆ, ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಫ್ಲಕ್ಸ್ ವೆಲ್ಡ್ ವಾಯ್ಡ್‌ಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
ಹೆಚ್ಚು ಡೆಗಾಸಿಂಗ್ ಸಮಯವನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದರಿಂದ ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು, ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣಕ್ಕೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿದೆ. ಇದು ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಸಂಪನ್ಮೂಲಗಳನ್ನು ಉಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕೀಲುಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ er ವಾಗಿ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
3. ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್‌ಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಳಸಿ
ರಂಧ್ರಗಳ ಕೊರೆಯುವಿಕೆಯ ಮೂಲಕ ಲೇಪನ ರಂಧ್ರಗಳ ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾರಣ ಕಳಪೆಯಾಗಿದೆ. ಮಂದವಾದ ಬಿಟ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಕಳಪೆ ಕೊರೆಯುವ ನಿಖರತೆಯು ಕೊರೆಯುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಶಿಲಾಖಂಡರಾಶಿಗಳ ರಚನೆಯ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ತುಣುಕುಗಳು ಪಿಸಿಬಿಗೆ ಅಂಟಿಕೊಂಡಾಗ, ಅವು ತಾಮ್ರದಿಂದ ಲೇಪಿಸಲಾಗದ ಖಾಲಿ ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ರಚಿಸುತ್ತವೆ. ಇದು ವಾಹಕತೆ, ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಗೆ ಧಕ್ಕೆಯುಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.
ತೀಕ್ಷ್ಣ ಮತ್ತು ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್‌ಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಳಸಿಕೊಂಡು ತಯಾರಕರು ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು. ತ್ರೈಮಾಸಿಕದಂತಹ ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್‌ಗಳನ್ನು ತೀಕ್ಷ್ಣಗೊಳಿಸಲು ಅಥವಾ ಬದಲಿಸಲು ಸ್ಥಿರವಾದ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ. ಈ ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆಯು ಸ್ಥಿರವಾದ ರಂಧ್ರ ಕೊರೆಯುವ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅವಶೇಷಗಳ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
4. ವಿಭಿನ್ನ ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ ವಿನ್ಯಾಸಗಳನ್ನು.
ರಿಫ್ಲೋ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸುವ ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ ವಿನ್ಯಾಸವು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ವಾಯ್ಡ್‌ಗಳ ತಡೆಗಟ್ಟುವಿಕೆಗೆ ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ತಡೆಯುತ್ತದೆ. ದುರದೃಷ್ಟವಶಾತ್, ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ ವಿನ್ಯಾಸ ಆಯ್ಕೆಗಳಿಗೆ ಯಾವುದೇ-ಗಾತ್ರಕ್ಕೆ ಸರಿಹೊಂದುವ-ಎಲ್ಲಾ ಪರಿಹಾರಗಳಿಲ್ಲ. ಕೆಲವು ವಿನ್ಯಾಸಗಳು ವಿಭಿನ್ನ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್, ಫ್ಲಕ್ಸ್ ಅಥವಾ ಪಿಸಿಬಿ ಪ್ರಕಾರಗಳೊಂದಿಗೆ ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಬೋರ್ಡ್ ಪ್ರಕಾರಕ್ಕೆ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು ಇದು ಕೆಲವು ಪ್ರಯೋಗ ಮತ್ತು ದೋಷವನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬಹುದು.
ಸರಿಯಾದ ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಯಶಸ್ವಿಯಾಗಿ ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು ಉತ್ತಮ ಪರೀಕ್ಷಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ವಾಯ್ಡ್‌ಗಳ ಮೇಲೆ ಫಾರ್ಮ್‌ವರ್ಕ್ ವಿನ್ಯಾಸದ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಮತ್ತು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಲು ತಯಾರಕರು ಒಂದು ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಕಂಡುಕೊಳ್ಳಬೇಕು.
ಇದನ್ನು ಮಾಡಲು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಮಾರ್ಗವೆಂದರೆ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ ವಿನ್ಯಾಸದೊಂದಿಗೆ ಪಿಸಿಬಿಗಳ ಬ್ಯಾಚ್ ಅನ್ನು ರಚಿಸುವುದು ಮತ್ತು ನಂತರ ಅವುಗಳನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸುವುದು. ಇದನ್ನು ಮಾಡಲು ಹಲವಾರು ವಿಭಿನ್ನ ಟೆಂಪ್ಲೆಟ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಯಾವ ಫಾರ್ಮ್‌ವರ್ಕ್ ವಿನ್ಯಾಸಗಳು ಸರಾಸರಿ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಬೆಸುಗೆ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ ಎಂಬುದನ್ನು ತಪಾಸಣೆ ಬಹಿರಂಗಪಡಿಸಬೇಕು.
ತಪಾಸಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖ ಸಾಧನವೆಂದರೆ ಎಕ್ಸರೆ ಯಂತ್ರ. ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ಖಾಲಿಜಾಗಗಳನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯುವ ಒಂದು ಮಾರ್ಗವೆಂದರೆ ಕ್ಷ-ಕಿರಣಗಳು ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ, ಬಿಗಿಯಾಗಿ ಪ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಲಾದ ಪಿಸಿಬಿಗಳೊಂದಿಗೆ ವ್ಯವಹರಿಸುವಾಗ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಉಪಯುಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಅನುಕೂಲಕರ ಎಕ್ಸರೆ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವುದು ತಪಾಸಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸುಲಭ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
5. ಮರುಹೊಂದಿಸಲಾದ ಕೊರೆಯುವ ದರ
ಬಿಐಟಿಯ ತೀಕ್ಷ್ಣತೆಯ ಜೊತೆಗೆ, ಕೊರೆಯುವ ವೇಗವು ಲೇಪನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಬಿಟ್ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಅದು ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಭಗ್ನಾವಶೇಷಗಳ ರಚನೆಯ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಕೊರೆಯುವ ವೇಗವು ಪಿಸಿಬಿ ಒಡೆಯುವಿಕೆಯ ಅಪಾಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ರಚನಾತ್ಮಕ ಸಮಗ್ರತೆಗೆ ಧಕ್ಕೆ ತರುತ್ತದೆ.
ಬಿಟ್ ಅನ್ನು ತೀಕ್ಷ್ಣಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ ಅಥವಾ ಬದಲಾಯಿಸಿದ ನಂತರ ಲೇಪನದ ರಂಧ್ರಗಳು ಇನ್ನೂ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದ್ದರೆ, ಕೊರೆಯುವ ದರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ. ನಿಧಾನಗತಿಯ ವೇಗವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಮಯವನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ, ರಂಧ್ರಗಳ ಮೂಲಕ ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.
ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಧಾನಗಳು ಇಂದು ಒಂದು ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿಲ್ಲ ಎಂಬುದನ್ನು ನೆನಪಿನಲ್ಲಿಡಿ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಕೊರೆಯುವ ದರಗಳನ್ನು ಚಾಲನೆ ಮಾಡುವಲ್ಲಿ ದಕ್ಷತೆಯು ಪರಿಗಣನೆಯಾಗಿದ್ದರೆ, 3D ಮುದ್ರಣವು ಉತ್ತಮ ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿರಬಹುದು. 3 ಡಿ ಮುದ್ರಿತ ಪಿಸಿಬಿಗಳನ್ನು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ವಿಧಾನಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಒಂದೇ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯೊಂದಿಗೆ. 3D ಮುದ್ರಿತ ಪಿಸಿಬಿಯನ್ನು ಆರಿಸಲು ರಂಧ್ರಗಳ ಮೂಲಕ ಕೊರೆಯುವ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ.
6. ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ಗೆ ಅಂಟಿಸಿ
ಪಿಸಿಬಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಹಣವನ್ನು ಉಳಿಸುವ ಮಾರ್ಗಗಳನ್ನು ಹುಡುಕುವುದು ಸಹಜ. ದುರದೃಷ್ಟವಶಾತ್, ಅಗ್ಗದ ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಖರೀದಿಸುವುದರಿಂದ ವೆಲ್ಡ್ ವಾಯ್ಡ್‌ಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.
ವಿಭಿನ್ನ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಪ್ರಭೇದಗಳ ರಾಸಾಯನಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಅವುಗಳ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ರಿಫ್ಲಕ್ಸ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಅವರು ಪಿಸಿಬಿಯೊಂದಿಗೆ ಸಂವಹನ ನಡೆಸುವ ವಿಧಾನದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಸೀಸವನ್ನು ಹೊಂದಿರದ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕುಗ್ಗಬಹುದು.
ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ಆರಿಸುವುದರಿಂದ ನೀವು ಬಳಸಿದ ಪಿಸಿಬಿ ಮತ್ತು ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ದಪ್ಪವಾದ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಸಣ್ಣ ದ್ಯುತಿರಂಧ್ರದೊಂದಿಗೆ ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಭೇದಿಸುವುದು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
ವಿಭಿನ್ನ ಟೆಂಪ್ಲೆಟ್ಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಿಭಿನ್ನ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್‌ಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಲು ಇದು ಉಪಯುಕ್ತವಾಗಬಹುದು. ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ ದ್ಯುತಿರಂಧ್ರ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಲು ಐದು-ಚೆಂಡು ನಿಯಮವನ್ನು ಬಳಸುವುದಕ್ಕೆ ಒತ್ತು ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಇದರಿಂದ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್‌ಗೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಐದು ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಚೆಂಡುಗಳಿಗೆ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳಲು ಅಗತ್ಯವಾದ ದ್ಯುತಿರಂಧ್ರಗಳೊಂದಿಗೆ ತಯಾರಕರು ಫಾರ್ಮ್‌ವರ್ಕ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಾರೆ ಎಂದು ನಿಯಮ ಹೇಳುತ್ತದೆ. ಈ ಪರಿಕಲ್ಪನೆಯು ಪರೀಕ್ಷೆಗಾಗಿ ವಿಭಿನ್ನ ಪೇಸ್ಟ್ ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ ಸಂರಚನೆಗಳನ್ನು ರಚಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸರಳಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.
7. ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವನ್ನು ರೆಡ್ಯೂಸ್ ಮಾಡಿ
ಉತ್ಪಾದನಾ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಗಾಳಿ ಅಥವಾ ತೇವಾಂಶ ಇದ್ದಾಗ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್‌ನ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ. ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವು ಅನೂರ್ಜಿತತೆಯ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಗಾಳಿ ಅಥವಾ ತೇವಾಂಶವು ಖಾಲಿಜಾಗಗಳ ಅಪಾಯವನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಇದು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ವಾಯ್ಡ್‌ಗಳು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪಿಸಿಬಿ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ.
ಮೊದಲು ಬಳಸಿದ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣಕ್ಕೆ ಗುರಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಸಾಕಷ್ಟು ಹರಿವು ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣದ ಅಪಾಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಸಹಜವಾಗಿ, ಹೆಚ್ಚು ಫ್ಲಕ್ಸ್ ಸಹ ಒಂದು ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ತಯಾರಕರು ಸಮತೋಲನವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಬೇಕು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವು ಸಂಭವಿಸಿದಲ್ಲಿ, ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರಿಂದ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು.
ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಮೇಲೆ ಲೇಪನ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ತಡೆಯಲು ಪಿಸಿಬಿ ತಯಾರಕರು ಹಲವು ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬಹುದು. ವಾಯ್ಡ್‌ಗಳು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆ, ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಅದೃಷ್ಟವಶಾತ್, ವಾಯ್ಡ್‌ಗಳು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವ ಅಥವಾ ಹೊಸ ಕೊರೆಯಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಬಳಸುವಷ್ಟು ಸರಳವಾಗಿದೆ.
ಟೆಸ್ಟ್-ಚೆಕ್-ಅನಾಲಿಜ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು, ಯಾವುದೇ ತಯಾರಕರು ರಿಫ್ಲಕ್ಸ್ ಮತ್ತು ಲೇಪನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಲ್ಲಿ ಖಾಲಿಜಾಗಗಳ ಮೂಲ ಕಾರಣವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಬಹುದು ಮತ್ತು ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು.
