ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಮಳಿಗೆಗಳು ವಿವಿಧ ಪ್ರಕಾರಗಳ ಉಗುರುಗಳು ಮತ್ತು ತಿರುಪುಮೊಳೆಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಮತ್ತು ಪ್ರದರ್ಶಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿರುವಂತೆಯೇ, ಮೆಟ್ರಿಕ್, ವಸ್ತು, ಉದ್ದ, ಅಗಲ ಮತ್ತು ಪಿಚ್ ಇತ್ಯಾದಿಗಳು, ಪಿಸಿಬಿ ವಿನ್ಯಾಸವು ರಂಧ್ರಗಳಂತಹ ವಿನ್ಯಾಸ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಪಿಸಿಬಿ ವಿನ್ಯಾಸಗಳು ಕೆಲವು ವಿಭಿನ್ನ ಪಾಸ್ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಳಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಇಂದಿನ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಇಂಟರ್ ಕನೆಕ್ಟ್ (ಎಚ್‌ಡಿಐ) ವಿನ್ಯಾಸಗಳಿಗೆ ಹಲವು ವಿಭಿನ್ನ ಪ್ರಕಾರಗಳು ಮತ್ತು ಪಾಸ್ ರಂಧ್ರಗಳ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿ ಪಾಸ್ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಬಳಸಲು ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ, ಇದು ಗರಿಷ್ಠ ಬೋರ್ಡ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ದೋಷ-ಮುಕ್ತ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಲೇಖನವು ಪಿಸಿಬಿ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಮೂಲಕ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಅಗತ್ಯ ಮತ್ತು ಇದನ್ನು ಹೇಗೆ ಸಾಧಿಸುವುದು ಎಂಬುದರ ಕುರಿತು ವಿಸ್ತಾರವಾಗಿ ಹೇಳುತ್ತದೆ.
ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಪಿಸಿಬಿ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಅಂಶಗಳು
ಸಣ್ಣ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಸಾಧನಗಳ ಬೇಡಿಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತಿದ್ದಂತೆ, ಈ ಸಾಧನಗಳಿಗೆ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ನೀಡುವ ಮುದ್ರಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳು ಅವುಗಳಿಗೆ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳಲು ಕುಗ್ಗಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಸುಧಾರಣೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು, ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಸಾಧನಗಳು ಮಂಡಳಿಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಧನಗಳು ಮತ್ತು ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಪಿಸಿಬಿ ಸಾಧನಗಳ ಗಾತ್ರವು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತಿದೆ, ಮತ್ತು ಪಿನ್‌ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಹೆಚ್ಚುತ್ತಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ನೀವು ವಿನ್ಯಾಸಕ್ಕೆ ಸಣ್ಣ ಪಿನ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಹತ್ತಿರದ ಅಂತರವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸಂಕೀರ್ಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಪಿಸಿಬಿ ವಿನ್ಯಾಸಕರಿಗೆ, ಇದು ಚೀಲವು ಚಿಕ್ಕದಾಗುವುದು ಸಮಾನವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಅದರಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚು ವಿಷಯಗಳನ್ನು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ವಿನ್ಯಾಸದ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ವಿಧಾನಗಳು ಅವುಗಳ ಮಿತಿಗಳನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ತಲುಪುತ್ತವೆ.
ಸಣ್ಣ ಬೋರ್ಡ್ ಗಾತ್ರಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವ ಅಗತ್ಯವನ್ನು ಪೂರೈಸುವ ಸಲುವಾಗಿ, ಹೊಸ ಪಿಸಿಬಿ ವಿನ್ಯಾಸ ವಿಧಾನವು ಅಸ್ತಿತ್ವಕ್ಕೆ ಬಂದಿತು-ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಇಂಟರ್ ಕನೆಕ್ಟ್, ಅಥವಾ ಎಚ್‌ಡಿಐ. ಎಚ್‌ಡಿಐ ವಿನ್ಯಾಸವು ಹೆಚ್ಚು ಸುಧಾರಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಗಳು, ಸಣ್ಣ ರೇಖೆಯ ಅಗಲಗಳು, ತೆಳುವಾದ ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ಕುರುಡು ಮತ್ತು ಸಮಾಧಿ ಅಥವಾ ಲೇಸರ್-ಕೊರೆಯುವ ಮೈಕ್ರೊಹೋಲ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ. ಈ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಿಗೆ ಧನ್ಯವಾದಗಳು, ಹೆಚ್ಚಿನ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಸಣ್ಣ ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಬಹು-ಪಿನ್ ಇಂಟಿಗ್ರೇಟೆಡ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ಗಳಿಗೆ ಕಾರ್ಯಸಾಧ್ಯವಾದ ಸಂಪರ್ಕ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಒದಗಿಸಬಹುದು.
ಈ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ ಇನ್ನೂ ಹಲವಾರು ಪ್ರಯೋಜನಗಳಿವೆ:
ವೈರಿಂಗ್ ಚಾನಲ್‌ಗಳು:ಕುರುಡು ಮತ್ತು ಸಮಾಧಿ ಮಾಡಿದ ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಮೈಕ್ರೊಹೋಲ್‌ಗಳು ಲೇಯರ್ ಸ್ಟ್ಯಾಕ್ ಅನ್ನು ಭೇದಿಸುವುದಿಲ್ಲವಾದ್ದರಿಂದ, ಇದು ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ವೈರಿಂಗ್ ಚಾನಲ್‌ಗಳನ್ನು ರಚಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ವಿಭಿನ್ನ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಆಯಕಟ್ಟಿನ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಇರಿಸುವ ಮೂಲಕ, ವಿನ್ಯಾಸಕರು ನೂರಾರು ಪಿನ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ತಂತಿ ಮಾಡಬಹುದು. ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಥ್ರೂ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಳಸಿದರೆ, ಹಲವು ಪಿನ್‌ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಾಧನಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಎಲ್ಲಾ ಆಂತರಿಕ ವೈರಿಂಗ್ ಚಾನಲ್‌ಗಳನ್ನು ನಿರ್ಬಂಧಿಸುತ್ತವೆ.
ಸಿಗ್ನಲ್ ಸಮಗ್ರತೆ:ಸಣ್ಣ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಸಾಧನಗಳಲ್ಲಿನ ಅನೇಕ ಸಂಕೇತಗಳು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸಿಗ್ನಲ್ ಸಮಗ್ರತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಸಹ ಹೊಂದಿವೆ, ಮತ್ತು ರಂಧ್ರಗಳು ಅಂತಹ ವಿನ್ಯಾಸದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವುದಿಲ್ಲ. ಈ ರಂಧ್ರಗಳು ಆಂಟೆನಾಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸಬಹುದು, ಇಎಂಐ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸಬಹುದು ಅಥವಾ ನಿರ್ಣಾಯಕ ನೆಟ್‌ವರ್ಕ್‌ಗಳ ಸಿಗ್ನಲ್ ರಿಟರ್ನ್ ಪಥದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಹುದು. ಕುರುಡು ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಸಮಾಧಿ ಅಥವಾ ಮೈಕ್ರೊಹೋಲ್‌ಗಳ ಬಳಕೆಯು ರಂಧ್ರಗಳ ಮೂಲಕ ಬಳಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಸಂಭಾವ್ಯ ಸಿಗ್ನಲ್ ಸಮಗ್ರತೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ನಿವಾರಿಸುತ್ತದೆ.
ಈ ಮೂಲಕ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು, ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ವಿನ್ಯಾಸಗಳು ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಬಹುದಾದ ವಿವಿಧ ರೀತಿಯ ಥ್ರೂ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ನೋಡೋಣ.
ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಪರಸ್ಪರ ಸಂಪರ್ಕದ ರಂಧ್ರಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ರಚನೆ
ಪಾಸ್ ರಂಧ್ರವು ಎರಡು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪದರಗಳನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸುವ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ರಂಧ್ರವಾಗಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ರಂಧ್ರವು ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಒಂದು ಪದರದಿಂದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ನಿಂದ ಸಾಗಿಸುವ ಸಂಕೇತವನ್ನು ಇತರ ಪದರದಲ್ಲಿ ಅನುಗುಣವಾದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ಗೆ ರವಾನಿಸುತ್ತದೆ. ವೈರಿಂಗ್ ಪದರಗಳ ನಡುವೆ ಸಂಕೇತಗಳನ್ನು ನಡೆಸಲು, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಲೋಹೀಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಬಳಕೆಯ ಪ್ರಕಾರ, ರಂಧ್ರ ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಡ್ ಗಾತ್ರವು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಸಿಗ್ನಲ್ ವೈರಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಸಣ್ಣ ಥ್ರೂ-ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ದೊಡ್ಡದಾದ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ವಿದ್ಯುತ್ ಮತ್ತು ನೆಲದ ವೈರಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಥವಾ ಅಧಿಕ ಬಿಸಿಯಾಗುವ ಸಾಧನಗಳಿಗೆ ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ರೀತಿಯ ರಂಧ್ರಗಳು
ರಗು
ರಂಧ್ರವು ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಥ್ರೂ-ಹೋಲ್ ಆಗಿದ್ದು, ಅವುಗಳನ್ನು ಮೊದಲು ಪರಿಚಯಿಸಿದಾಗಿನಿಂದ ಡಬಲ್-ಸೈಡೆಡ್ ಪ್ರಿಂಟೆಡ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಯಾಂತ್ರಿಕವಾಗಿ ಸಂಪೂರ್ಣ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಮೂಲಕ ಕೊರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಯಾಂತ್ರಿಕ ಡ್ರಿಲ್‌ನಿಂದ ಕೊರೆಯಬಹುದಾದ ಕನಿಷ್ಠ ಬೋರ್ ಕೆಲವು ಮಿತಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಇದು ಡ್ರಿಲ್ ವ್ಯಾಸದ ಪ್ಲೇಟ್ ದಪ್ಪಕ್ಕೆ ಆಕಾರ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ರಂಧ್ರದ ಮೂಲಕ ದ್ಯುತಿರಂಧ್ರವು 0.15 ಮಿ.ಮೀ ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲ.
ಕುರುಡು ರಂಧ್ರ:
ರಂಧ್ರಗಳ ಮೂಲಕ, ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಯಾಂತ್ರಿಕವಾಗಿ ಕೊರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದನಾ ಹಂತಗಳೊಂದಿಗೆ, ತಟ್ಟೆಯ ಒಂದು ಭಾಗವನ್ನು ಮಾತ್ರ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಕೊರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕುರುಡು ರಂಧ್ರಗಳು ಬಿಟ್ ಗಾತ್ರದ ಮಿತಿಯ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಎದುರಿಸುತ್ತವೆ; ಆದರೆ ನಾವು ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಯಾವ ಬದಿಯಲ್ಲಿದ್ದೇವೆ ಎಂಬುದರ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ನಾವು ಕುರುಡು ರಂಧ್ರದ ಮೇಲೆ ಅಥವಾ ಕೆಳಗೆ ತಂತಿ ಮಾಡಬಹುದು.
ಸಮಾಧಿ ಮಾಡಿದ ರಂಧ್ರ:
ಕುರುಡು ರಂಧ್ರಗಳಂತೆ ಸಮಾಧಿ ಮಾಡಿದ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಯಾಂತ್ರಿಕವಾಗಿ ಕೊರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಮೇಲ್ಮೈಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಒಳ ಪದರದಲ್ಲಿ ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿ ಕೊನೆಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಪ್ಲೇಟ್ ಸ್ಟ್ಯಾಕ್‌ನಲ್ಲಿ ಹುದುಗಿಸಬೇಕಾದ ಕಾರಣ ಈ ಮೂಲಕ ರಂಧ್ರಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಹಂತಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ.
ಮೈಕ್ರೋ ಪಂಕ್ತಿ
ಈ ರಂದ್ರವನ್ನು ಲೇಸರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ದ್ಯುತಿರಂಧ್ರವು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್‌ನ 0.15 ಮಿಮೀ ಮಿತಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರುತ್ತದೆ. ಮೈಕ್ರೊಹೋಲ್‌ಗಳು ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಎರಡು ಪಕ್ಕದ ಪದರಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ವ್ಯಾಪಿಸಿರುವ ಕಾರಣ, ಆಕಾರ ಅನುಪಾತವು ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿ ಲೇಪಿಸಲು ಲಭ್ಯವಾಗುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಮೈಕ್ರೊಹೋಲ್‌ಗಳನ್ನು ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಒಳಭಾಗದಲ್ಲಿ ಇರಿಸಬಹುದು. ಮೈಕ್ರೊಹೋಲ್‌ಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಭರ್ತಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಲೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮೂಲಭೂತವಾಗಿ ಮರೆಮಾಡಲಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಆದ್ದರಿಂದ ಬಾಲ್ ಗ್ರಿಡ್ ಅರೇ (ಬಿಜಿಎ) ನಂತಹ ಘಟಕಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ-ಆರೋಹಣ ಅಂಶ ಬೆಂಡುಗಳಲ್ಲಿ ಇರಿಸಬಹುದು. ಸಣ್ಣ ದ್ಯುತಿರಂಧ್ರದಿಂದಾಗಿ, ಮೈಕ್ರೊಹೋಲ್ಗೆ ಅಗತ್ಯವಾದ ಪ್ಯಾಡ್ ಸಾಮಾನ್ಯ ರಂಧ್ರಕ್ಕಿಂತ 0.300 ಮಿ.ಮೀ.
ವಿನ್ಯಾಸದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ, ಮೇಲಿನ ವಿಭಿನ್ನ ರೀತಿಯ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡಲು ಕಾನ್ಫಿಗರ್ ಮಾಡಬಹುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಮೈಕ್ರೊಪೋರ್‌ಗಳನ್ನು ಇತರ ಮೈಕ್ರೊಪೋರ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಮತ್ತು ಸಮಾಧಿ ಮಾಡಿದ ರಂಧ್ರಗಳೊಂದಿಗೆ ಜೋಡಿಸಬಹುದು. ಈ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಸಹ ದಿಗ್ಭ್ರಮೆಗೊಳಿಸಬಹುದು. ಮೊದಲೇ ಹೇಳಿದಂತೆ, ಮೈಕ್ರೊಹೋಲ್‌ಗಳನ್ನು ಮೇಲ್ಮೈ-ಆರೋಹಣ ಅಂಶ ಪಿನ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಇರಿಸಬಹುದು. ಮೇಲ್ಮೈ ಮೌಂಟ್ ಪ್ಯಾಡ್‌ನಿಂದ ಫ್ಯಾನ್ let ಟ್‌ಲೆಟ್‌ಗೆ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ರೂಟಿಂಗ್ ಅನುಪಸ್ಥಿತಿಯಿಂದ ವೈರಿಂಗ್ ದಟ್ಟಣೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ನಿವಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.