ಹೆಚ್ಚಿನ-ನಿಖರ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಉತ್ತಮವಾದ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ/ಅಂತರ, ಸೂಕ್ಷ್ಮ ರಂಧ್ರಗಳು, ಕಿರಿದಾದ ಉಂಗುರ ಅಗಲ (ಅಥವಾ ಉಂಗುರ ಅಗಲವಿಲ್ಲ) ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಸಮಾಧಿ ಮತ್ತು ಕುರುಡು ರಂಧ್ರಗಳ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ.
ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಎಂದರೆ “ಉತ್ತಮ, ಸಣ್ಣ, ಕಿರಿದಾದ ಮತ್ತು ತೆಳ್ಳಗಿನ” ಫಲಿತಾಂಶವು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ರೇಖೆಯ ಅಗಲವನ್ನು ಉದಾಹರಣೆಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಿ:
0.20 ಮಿಮೀ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ, ನಿಯಮಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ 0.16 ～ 0.24 ಮಿಮೀ ಅರ್ಹವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ದೋಷವು (0.20 ± 0.04) ಮಿಮೀ; 0.10 ಮಿಮೀ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ, ದೋಷವು (0.1 ± 0.02) ಮಿಮೀ, ನಿಸ್ಸಂಶಯವಾಗಿ ಎರಡನೆಯ ನಿಖರತೆಯನ್ನು 1 ಅಂಶದಿಂದ ಹೆಚ್ಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಹೀಗೆ ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಕಷ್ಟವೇನಲ್ಲ, ಆದ್ದರಿಂದ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾಗಿ ಚರ್ಚಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಆದರೆ ಇದು ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖ ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ.
ಸಣ್ಣ ಮತ್ತು ದಟ್ಟವಾದ ತಂತಿ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ
ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ, ಎಸ್‌ಎಚ್‌ಟಿ ಮತ್ತು ಮಲ್ಟಿ-ಚಿಪ್ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ (ಮುಲಿಟಿಚಿಪ್ ಪ್ಯಾಕೇಜ್, ಎಂಸಿಪಿ) ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ/ಪಿಚ್ 0.20 ಎಂಎಂ -0.13 ಎಂಎಂ -0.08 ಎಂಎಂ -0.005 ಎಂಎಂನಿಂದ ಇರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಈ ಕೆಳಗಿನ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.
Subsubstrate
ತೆಳುವಾದ ಅಥವಾ ಅಲ್ಟ್ರಾ-ತೆಳುವಾದ ತಾಮ್ರದ ಫಾಯಿಲ್ (<18um) ತಲಾಧಾರ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಬಳಸುವುದು.
② ಕಾರ್ಯ
ತೆಳುವಾದ ಒಣ ಫಿಲ್ಮ್ ಮತ್ತು ಆರ್ದ್ರ ಅಂಟಿಸುವಿಕೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ, ತೆಳುವಾದ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಒಣ ಚಿತ್ರವು ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಅಸ್ಪಷ್ಟತೆ ಮತ್ತು ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಆರ್ದ್ರ ಫಿಲ್ಮ್ ಸಣ್ಣ ಗಾಳಿಯ ಅಂತರವನ್ನು ತುಂಬುತ್ತದೆ, ಇಂಟರ್ಫೇಸ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತಂತಿಯ ಸಮಗ್ರತೆ ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ.
③electrodeposited ಫೋಟೊರೆಸಿಸ್ಟ್ ಫಿಲ್ಮ್
ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋ-ಠೇವಣಿ ಫೋಟೊರೆಸಿಸ್ಟ್ (ಇಡಿ) ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರ ದಪ್ಪವನ್ನು 5-30/um ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಇದು ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಪೂರ್ಣವಾದ ಉತ್ತಮ ತಂತಿಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ. ಕಿರಿದಾದ ಉಂಗುರದ ಅಗಲ, ಉಂಗುರ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಪೂರ್ಣ ಪ್ಲೇಟ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್‌ಗೆ ಇದು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ಜಗತ್ತಿನಲ್ಲಿ ಹತ್ತು ಕ್ಕೂ ಹೆಚ್ಚು ಇಡಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗಗಳಿವೆ.
④ ಸಮಾನಾಂತರ ಬೆಳಕಿನ ಮಾನ್ಯತೆ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ
ಸಮಾನಾಂತರ ಬೆಳಕಿನ ಮಾನ್ಯತೆ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಬಳಸುವುದು. ಸಮಾನಾಂತರ ಬೆಳಕಿನ ಮಾನ್ಯತೆ "ಪಾಯಿಂಟ್" ಬೆಳಕಿನ ಮೂಲದ ಓರೆಯಾದ ಕಿರಣಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ವ್ಯತ್ಯಾಸದ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ನಿವಾರಿಸುವುದರಿಂದ, ನಿಖರವಾದ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ನಯವಾದ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ತಂತಿಯನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಸಮಾನಾಂತರ ಮಾನ್ಯತೆ ಉಪಕರಣಗಳು ದುಬಾರಿಯಾಗಿದೆ, ಹೂಡಿಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಇದು ಹೆಚ್ಚು ಸ್ವಚ್ environment ಪರಿಸರದಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.
ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ತಪಾಸಣೆ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ
ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ತಪಾಸಣೆ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಬಳಸುವುದು. ಈ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಉತ್ತಮ ತಂತಿಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವ ಅನಿವಾರ್ಯ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ವೇಗವಾಗಿ ಪ್ರಚಾರಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಅನ್ವಯಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ.
EDA365 ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಫೋರಮ್
ಮೈಕ್ರೋಪರಸ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ
ಮೈಕ್ರೊಪೊರಸ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಮೇಲ್ಮೈ ಆರೋಹಣಕ್ಕಾಗಿ ಬಳಸುವ ಮುದ್ರಿತ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳ ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ವಿದ್ಯುತ್ ಸಂಪರ್ಕಕ್ಕಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಮೈಕ್ರೊಪೊರಸ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಅನ್ವಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಮುಖ್ಯವಾಗಿಸುತ್ತದೆ. ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಡ್ರಿಲ್ ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ಸಿಎನ್‌ಸಿ ಕೊರೆಯುವ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ ಅನೇಕ ವೈಫಲ್ಯಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೆಚ್ಚಗಳಿವೆ.
ಆದ್ದರಿಂದ, ಮುದ್ರಿತ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ತಂತಿಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳ ಪರಿಷ್ಕರಣೆಯ ಮೇಲೆ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸಿದೆ. ಉತ್ತಮ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲಾಗಿದ್ದರೂ, ಅದರ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಸೀಮಿತವಾಗಿದೆ. ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಸುಧಾರಿಸಲು (0.08 ಮಿಮೀ ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ತಂತಿಗಳು), ವೆಚ್ಚವು ಗಗನಕ್ಕೇರುತ್ತಿದೆ. , ಆದ್ದರಿಂದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಮೈಕ್ರೊಪೋರ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಲು ತಿರುಗಿ.
ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಸಂಖ್ಯಾತ್ಮಕ ನಿಯಂತ್ರಣ ಕೊರೆಯುವ ಯಂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಮೈಕ್ರೋ-ಡ್ರಿಲ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಪ್ರಗತಿಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಿದೆ ಮತ್ತು ಆದ್ದರಿಂದ ಮೈಕ್ರೋ-ಹೋಲ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ವೇಗವಾಗಿ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಗೊಂಡಿದೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ ಪಿಸಿಬಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಇದು ಮುಖ್ಯ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಲಕ್ಷಣವಾಗಿದೆ.
ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ, ಮೈಕ್ರೋ-ಹೋಲ್ ರೂಪಿಸುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಸುಧಾರಿತ ಸಿಎನ್‌ಸಿ ಕೊರೆಯುವ ಯಂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಮೈಕ್ರೋ-ಹೆಡ್‌ಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಲೇಸರ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದಿಂದ ರೂಪುಗೊಂಡ ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರಗಳು ವೆಚ್ಚ ಮತ್ತು ರಂಧ್ರದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ದೃಷ್ಟಿಕೋನದಿಂದ ಸಿಎನ್‌ಸಿ ಕೊರೆಯುವ ಯಂತ್ರಗಳಿಂದ ರೂಪುಗೊಂಡಿದ್ದಕ್ಕಿಂತಲೂ ಕೆಳಮಟ್ಟದಲ್ಲಿವೆ.
①cnc ಕೊರೆಯುವ ಯಂತ್ರ
ಪ್ರಸ್ತುತ, ಸಿಎನ್‌ಸಿ ಕೊರೆಯುವ ಯಂತ್ರದ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಹೊಸ ಪ್ರಗತಿ ಮತ್ತು ಪ್ರಗತಿಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಿದೆ. ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಕೊರೆಯುವ ಮೂಲಕ ನಿರೂಪಿಸಲ್ಪಟ್ಟ ಹೊಸ ತಲೆಮಾರಿನ ಸಿಎನ್‌ಸಿ ಕೊರೆಯುವ ಯಂತ್ರವನ್ನು ರೂಪಿಸಿತು.
ಮೈಕ್ರೋ-ಹೋಲ್ ಕೊರೆಯುವ ಯಂತ್ರದ ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು (0.50 ಮಿಮೀ ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ) ಕೊರೆಯುವ ದಕ್ಷತೆಯು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಸಿಎನ್‌ಸಿ ಕೊರೆಯುವ ಯಂತ್ರಕ್ಕಿಂತ 1 ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ, ಕಡಿಮೆ ವೈಫಲ್ಯಗಳೊಂದಿಗೆ, ಮತ್ತು ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ವೇಗವು 11-15 ಆರ್/ನಿಮಿಷ; ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕೋಬಾಲ್ಟ್ ವಿಷಯವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಇದು 0.1-0.2 ಮಿಮೀ ಮೈಕ್ರೋ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಕೊರೆಯಬಹುದು. ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಣ್ಣ ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಮೂರು ಫಲಕಗಳನ್ನು (1.6 ಮಿಮೀ/ಬ್ಲಾಕ್) ಒಂದರ ಮೇಲೊಂದು ಜೋಡಿಸಬಹುದು. ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಮುರಿದುಹೋದಾಗ, ಅದು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ನಿಲುವು ನಿಲ್ಲಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ವರದಿ ಮಾಡಬಹುದು, ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಬಹುದು (ಟೂಲ್ ಲೈಬ್ರರಿ ನೂರಾರು ತುಣುಕುಗಳನ್ನು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳಬಹುದು), ಮತ್ತು ಡ್ರಿಲ್ ತುದಿ ಮತ್ತು ಕವರ್ ಮತ್ತು ಕೊರೆಯುವ ಆಳದ ನಡುವಿನ ನಿರಂತರ ಅಂತರವನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬಹುದು, ಆದ್ದರಿಂದ ಕುರುಡು ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಕೊರೆಯಬಹುದು, ಅದು ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಹಾನಿಗೊಳಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ಸಿಎನ್‌ಸಿ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಟೇಬಲ್ ಟಾಪ್ ಏರ್ ಕುಶನ್ ಮತ್ತು ಮ್ಯಾಗ್ನೆಟಿಕ್ ಲೆವಿಟೇಶನ್ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಇದು ಟೇಬಲ್ ಅನ್ನು ಗೀಚದೆ ವೇಗವಾಗಿ, ಹಗುರ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ನಿಖರವಾಗಿ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ.
ಅಂತಹ ಕೊರೆಯುವ ಯಂತ್ರಗಳಿಗೆ ಪ್ರಸ್ತುತ ಬೇಡಿಕೆಯಿದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಇಟಲಿಯ ಪ್ರುರಿಯೈಟ್‌ನಿಂದ ಮೆಗಾ 4600, ಯುನೈಟೆಡ್ ಸ್ಟೇಟ್ಸ್‌ನ ಎಕ್ಸೆನ್ 2000 ಸರಣಿ ಮತ್ತು ಸ್ವಿಟ್ಜರ್ಲೆಂಡ್ ಮತ್ತು ಜರ್ಮನಿಯ ಹೊಸ ಪೀಳಿಗೆಯ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು.
-ಲೇಸರ್ ಕೊರೆಯುವಿಕೆ
ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಕೊರೆಯಲು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಸಿಎನ್‌ಸಿ ಕೊರೆಯುವ ಯಂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಅನೇಕ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿವೆ. ಇದು ಮೈಕ್ರೋ-ಹೋಲ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಪ್ರಗತಿಗೆ ಅಡ್ಡಿಯಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಲೇಸರ್ ಅಬ್ಲೇಶನ್ ಗಮನ, ಸಂಶೋಧನೆ ಮತ್ತು ಅನ್ವಯವನ್ನು ಸೆಳೆಯಿತು.
ಆದರೆ ಮಾರಣಾಂತಿಕ ನ್ಯೂನತೆ ಇದೆ, ಅಂದರೆ, ಕೊಂಬಿನ ರಂಧ್ರದ ರಚನೆ, ಇದು ಪ್ಲೇಟ್ ದಪ್ಪವು ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ ಹೆಚ್ಚು ಗಂಭೀರವಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಅಬ್ಲೇಶನ್ ಮಾಲಿನ್ಯ (ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಬಹುಪದರದ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳು), ಬೆಳಕಿನ ಮೂಲದ ಜೀವನ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆ, ತುಕ್ಕು ರಂಧ್ರಗಳ ಪುನರಾವರ್ತನೀಯತೆ ಮತ್ತು ಮುದ್ರಿತ ಮಂಡಳಿಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಸೂಕ್ಷ್ಮ-ರಂಧ್ರಗಳ ಪ್ರಚಾರ ಮತ್ತು ಅನ್ವಯವನ್ನು ನಿರ್ಬಂಧಿಸಲಾಗಿದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಲೇಸರ್ ಕ್ಷಯಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಇನ್ನೂ ತೆಳುವಾದ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಮೈಕ್ರೊಪೊರಸ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಎಂಸಿಎಂ-ಎಲ್ ಹೈ-ಡೆನ್ಸಿಟಿ ಇಂಟರ್ಕನೆಕ್ಟ್ (ಎಚ್‌ಡಿಐ) ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದಲ್ಲಿ, ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಎಚ್ಚಣೆ ಮತ್ತು ಎಂಸಿಎಂಗಳಲ್ಲಿ ಲೋಹದ ಶೇಖರಣೆಯಂತಹ. (ಸ್ಪಟ್ಟರಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ) ಅನ್ನು ಸಂಯೋಜಿತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಪರಸ್ಪರ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಇಂಟರ್ಕನೆಕ್ಟ್ ಮಲ್ಟಿಲೇಯರ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಸಮಾಧಿ ಮಾಡಲಾದ ವಿಯಾಸ್‌ನ ರಚನೆಯನ್ನು ಸಮಾಧಿ ಮತ್ತು ಕುರುಡರೊಂದಿಗೆ ರಚನೆಗಳ ಮೂಲಕ ರಚಿಸುವುದನ್ನು ಸಹ ಅನ್ವಯಿಸಬಹುದು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಸಿಎನ್‌ಸಿ ಕೊರೆಯುವ ಯಂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಮೈಕ್ರೋ-ಡ್ರಿಲ್‌ಗಳ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಮತ್ತು ತಾಂತ್ರಿಕ ಪ್ರಗತಿಯ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ, ಅವುಗಳನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಪ್ರಚಾರ ಮಾಡಲಾಯಿತು ಮತ್ತು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಯಿತು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಮೇಲ್ಮೈ ಆರೋಹಣ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಲೇಸರ್ ಕೊರೆಯುವಿಕೆಯ ಅನ್ವಯವು ಪ್ರಬಲ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಆದರೆ ಇದು ಇನ್ನೂ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.
ಬ್ಯೂರಿಡ್, ಕುರುಡು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಮೂಲಕ
ಮುದ್ರಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ಗಳ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಸಮಾಧಿ, ಕುರುಡು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರ ಸಂಯೋಜನೆಯ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಮಾರ್ಗವಾಗಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಸಮಾಧಿ ಮತ್ತು ಕುರುಡು ರಂಧ್ರಗಳು ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರಗಳಾಗಿವೆ. ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ವೈರಿಂಗ್ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರ ಜೊತೆಗೆ, ಸಮಾಧಿ ಮತ್ತು ಕುರುಡು ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು "ಹತ್ತಿರದ" ಒಳ ಪದರದಿಂದ ಪರಸ್ಪರ ಸಂಬಂಧ ಹೊಂದಿದೆ, ಇದು ರೂಪುಗೊಂಡ ರಂಧ್ರಗಳ ಮೂಲಕ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯ ಡಿಸ್ಕ್ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಕೂಡ ಬಹಳ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ವೈರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಅಂತರ-ಪದರದ ಅಂತರ ಸಂಪರ್ಕದ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಮಂಡಳಿಯಲ್ಲಿ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
ಆದ್ದರಿಂದ, ಸಮಾಧಿ, ಕುರುಡು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರಗಳ ಸಂಯೋಜನೆಯೊಂದಿಗೆ ಬಹು-ಪದರದ ಬೋರ್ಡ್ ಒಂದೇ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಪದರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಪೂರ್ಣ-ಮೂಲಕ-ಹೋಲ್ ಬೋರ್ಡ್ ರಚನೆಗಿಂತ ಕನಿಷ್ಠ 3 ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪರಸ್ಪರ ಸಂಪರ್ಕ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಸಮಾಧಿ ಮಾಡಿದ, ಕುರುಡನಾಗಿದ್ದರೆ, ರಂಧ್ರಗಳ ಮೂಲಕ ಸಂಯೋಜಿಸಲ್ಪಟ್ಟ ಮುದ್ರಿತ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳ ಗಾತ್ರವು ಬಹಳ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಪದರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಆದ್ದರಿಂದ, ಹೆಚ್ಚಿನ-ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ-ಆರೋಹಿತವಾದ ಮುದ್ರಿತ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಲ್ಲಿ, ಸಮಾಧಿ ಮತ್ತು ಕುರುಡು ರಂಧ್ರ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ದೊಡ್ಡ ಕಂಪ್ಯೂಟರ್‌ಗಳು, ಸಂವಹನ ಸಾಧನಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳಲ್ಲಿ ಮೇಲ್ಮೈ-ಆರೋಹಿತವಾದ ಮುದ್ರಿತ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಮಾತ್ರವಲ್ಲ, ನಾಗರಿಕ ಮತ್ತು ಕೈಗಾರಿಕಾ ಅನ್ವಯಿಕೆಗಳಲ್ಲಿಯೂ ಸಹ. ಪಿಸಿಎಂಸಿಐಎ, ಸ್ಮಾರ್ಡ್, ಐಸಿ ಕಾರ್ಡ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ತೆಳುವಾದ ಆರು-ಪದರ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಂತಹ ಕೆಲವು ತೆಳುವಾದ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಲ್ಲಿಯೂ ಸಹ ಇದನ್ನು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಸಮಾಧಿ ಮತ್ತು ಕುರುಡು ರಂಧ್ರ ರಚನೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಮುದ್ರಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ "ಉಪ-ಬೋರ್ಡ್" ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಧಾನಗಳಿಂದ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಂದರೆ ಅವುಗಳನ್ನು ಬಹು ಒತ್ತುವ, ಕೊರೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ರಂಧ್ರದ ಲೇಪನದ ಮೂಲಕ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಬೇಕು, ಆದ್ದರಿಂದ ನಿಖರವಾದ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ.