ಹೆಚ್ಚಿನ ವೈರಿಂಗ್ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ವಿದ್ಯುತ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯಂತಹ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಿಂದಾಗಿ ಎಚ್‌ಡಿಐ ಬ್ಲೈಂಡ್ ಮತ್ತು ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳ ಮೂಲಕ ಸಮಾಧಿ ಮಾಡಲಾದ ಅನೇಕ ಕ್ಷೇತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಗ್ರಾಹಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ಸ್‌ನಂತಹ ಸ್ಮಾರ್ಟ್‌ಫೋನ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಟ್ಯಾಬ್ಲೆಟ್‌ಗಳಿಂದ ಹಿಡಿದು ಆಟೋಮೋಟಿವ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ಸ್ ಮತ್ತು ಸಂವಹನ ಮೂಲ ಕೇಂದ್ರಗಳಂತಹ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಕೈಗಾರಿಕಾ ಸಾಧನಗಳವರೆಗೆ, ಎಚ್‌ಡಿಐ ಕುರುಡು ಮತ್ತು ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳ ಮೂಲಕ ಸಮಾಧಿ ಮಾಡಲಾಗಿದ್ದು, ಅದರ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವಾಗಿ, ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಮತ್ತು ವಿವರವಾದ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.
Line ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಸಾಲಿನ ಅಂತರದ ನಿಖರತೆಯ ಪ್ರಾಮುಖ್ಯತೆ
ವಿದ್ಯುತ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಪ್ರಭಾವ: ರೇಖೆಯ ಅಗಲವು ತಂತಿಯ ಪ್ರತಿರೋಧಕ್ಕೆ ನೇರವಾಗಿ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ, ಅಗಲವಾದ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರವಾಹವನ್ನು ಸಾಗಿಸುತ್ತದೆ; ರೇಖೆಯ ಅಂತರವು ರೇಖೆಗಳ ನಡುವಿನ ಕೆಪಾಸಿಟನ್ಸ್ ಮತ್ತು ಇಂಡಕ್ಟನ್ಸ್ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಆವರ್ತನ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ನಲ್ಲಿ, ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ರೇಖೆಯ ಅಂತರದ ನಿಖರತೆ ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಕೆಪಾಸಿಟನ್ಸ್ ಮತ್ತು ಇಂಡಕ್ಟನ್ಸ್ ಬದಲಾವಣೆಯು ಸಿಗ್ನಲ್ ಪ್ರಸರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ವಿಳಂಬ ಮತ್ತು ಅಸ್ಪಷ್ಟತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸಿಗ್ನಲ್ ಸಮಗ್ರತೆಯ ಮೇಲೆ ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, 5 ಜಿ ಸಂವಹನ ಸಾಧನಗಳ ಎಚ್‌ಡಿಐ ಬ್ಲೈಂಡ್ ಬರಿಯಡ್ ಹೋಲ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ, ಸಿಗ್ನಲ್ ಪ್ರಸರಣ ದರವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ರೇಖೆಯ ಅಂತರ ವಿಚಲನವು ಸಿಗ್ನಲ್ ಅನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ಹರಡಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಸಂವಹನ ಗುಣಮಟ್ಟ ಕುಸಿತ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.
ವೈರಿಂಗ್ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಬಾಹ್ಯಾಕಾಶ ಬಳಕೆ: ಎಚ್‌ಡಿಐ ಬ್ಲೈಂಡ್ ಬರಿಯಡ್ ಹೋಲ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳ ಅನುಕೂಲವೆಂದರೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ವೈರಿಂಗ್. ಹೆಚ್ಚಿನ-ನಿಖರ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ರೇಖೆಯ ಅಂತರವು ಹೆಚ್ಚು ಸಂಕೀರ್ಣವಾದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಸೀಮಿತ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಲುಗಳನ್ನು ಜೋಡಿಸಬಹುದು. ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಚಿಪ್ಸ್, ಸಂವೇದಕಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಅವಕಾಶ ಕಲ್ಪಿಸುವ ಸಲುವಾಗಿ, ಸ್ಮಾರ್ಟ್‌ಫೋನ್ ಮದರ್‌ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಉದಾಹರಣೆಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವುದರಿಂದ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ವೈರಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಬಹಳ ಕಡಿಮೆ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ. ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಸಾಲಿನ ಅಂತರದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಮಾತ್ರ ನಾವು ಸಣ್ಣ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಸಮರ್ಥ ವೈರಿಂಗ್ ಸಾಧಿಸಬಹುದು, ಮದರ್‌ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಏಕೀಕರಣವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಮೊಬೈಲ್ ಫೋನ್‌ಗಳ ಹೆಚ್ಚುತ್ತಿರುವ ಶ್ರೀಮಂತ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಬಹುದು.
Line ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಸಾಲಿನ ಅಂತರದ ನಿಖರತೆಯ ಸಾಮಾನ್ಯ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಮೌಲ್ಯ
ಇಂಡಸ್ಟ್ರಿ ಜನರಲ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್: ಸಾಮಾನ್ಯ ಎಚ್‌ಡಿಐ ಬ್ಲೈಂಡ್ ಹೋಲ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ, ಸಾಮಾನ್ಯ ಕನಿಷ್ಠ ರೇಖೆಯ ಅಗಲವು 3-4 ಮಿಲ್ (0.076-0.10 ಮಿಮೀ) ತಲುಪಬಹುದು, ಮತ್ತು ಕನಿಷ್ಠ ರೇಖೆಯ ಅಂತರವು ಸುಮಾರು 3-4 ಮಿಲ್ ಆಗಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಗ್ರಾಹಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ಸ್‌ನಲ್ಲಿನ ಕೋರ್-ಕಂಟ್ರೋಲ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಂತಹ ಕಡಿಮೆ ಬೇಡಿಕೆಯ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳಿಗೆ, ಸಾಲಿನ ಅಗಲ ಮತ್ತು ರೇಖೆಯ ಅಂತರವನ್ನು 5-6 ಮಿಲ್ (0.127-0.152 ಮಿಮೀ) ಗೆ ಸಡಿಲಿಸಬಹುದು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ನಿರಂತರ ಪ್ರಗತಿಯೊಂದಿಗೆ, ಉನ್ನತ-ಮಟ್ಟದ ಎಚ್‌ಡಿಐ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಸಾಲಿನ ಅಂತರದ ನಿಖರತೆಯು ಸಣ್ಣ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಹೊಂದುತ್ತಿದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಕೆಲವು ಸುಧಾರಿತ ಚಿಪ್ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ತಲಾಧಾರಗಳು, ಚಿಪ್ ಒಳಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಸಿಗ್ನಲ್ ಪ್ರಸರಣ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಅವುಗಳ ಸಾಲಿನ ಅಗಲ ಮತ್ತು ರೇಖೆಯ ಅಂತರವು 1-2 ಮಿಲ್ (0.025-0.051 ಮಿಮೀ) ತಲುಪಿದೆ.
ವಿಭಿನ್ನ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಕ್ಷೇತ್ರಗಳಲ್ಲಿನ ಪ್ರಮಾಣಿತ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳು: ಆಟೋಮೋಟಿವ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ಸ್ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ಮತ್ತು ಸಂಕೀರ್ಣ ಕೆಲಸದ ವಾತಾವರಣದಿಂದಾಗಿ (ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಂಪನ, ಇತ್ಯಾದಿ), ಎಚ್‌ಡಿಐ ಕುರುಡು ಸಮಾಧಿ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ರೇಖೆಯ ಅಂತರದ ನಿಖರತೆಯ ಮಾನದಂಡಗಳು ಹೆಚ್ಚು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿವೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಆಟೋಮೊಬೈಲ್ ಎಂಜಿನ್ ನಿಯಂತ್ರಣ ಘಟಕದಲ್ಲಿ (ಇಸಿಯು) ಬಳಸಿದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್, ಕಠಿಣ ಪರಿಸರದಲ್ಲಿ ಸಿಗ್ನಲ್ ಪ್ರಸರಣದ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಸಾಲಿನ ಅಂತರದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 4-5 ಮಿಲ್ನಲ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನಿಖರವಾದ ಸಿಗ್ನಲ್ ಸ್ವಾಧೀನ ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮ್ಯಾಗ್ನೆಟಿಕ್ ರೆಸೋನೆನ್ಸ್ ಇಮೇಜಿಂಗ್ (ಎಂಆರ್ಐ) ಸಲಕರಣೆಗಳಲ್ಲಿನ ಎಚ್‌ಡಿಐ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನಂತಹ ವೈದ್ಯಕೀಯ ಉಪಕರಣಗಳ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ, ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಸಾಲಿನ ಅಂತರದ ನಿಖರತೆಯು 2-3 ಮಿಲ್ ಅನ್ನು ತಲುಪಬಹುದು, ಇದು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ.
Line ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಸಾಲಿನ ಅಂತರದ ನಿಖರತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳು
ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ: ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಸಾಲಿನ ಅಂತರದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಲಿಥೊಗ್ರಫಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಪ್ರಮುಖ ಕೊಂಡಿಯಾಗಿದೆ. ಲಿಥೊಗ್ರಫಿಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಮಾನ್ಯತೆ ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆ, ಫೋಟೊರೆಸಿಸ್ಟ್ನ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಮತ್ತು ಎಚ್ಚಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯಂತ್ರಣವು ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ರೇಖೆಯ ಅಂತರದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಮಾನ್ಯತೆ ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆ ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಮಾನ್ಯತೆ ಮಾದರಿಯು ಪಕ್ಷಪಾತ ಹೊಂದಿರಬಹುದು, ಮತ್ತು ಎಚ್ಚಣೆ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ರೇಖೆಯ ಅಂತರವು ವಿನ್ಯಾಸ ಮೌಲ್ಯದಿಂದ ದೂರವಿರುತ್ತದೆ. ಎಚ್ಚಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಎಚ್ಚಣೆ ದ್ರವದ ಸಾಂದ್ರತೆ, ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಎಚ್ಚಣೆ ಸಮಯದ ಅನುಚಿತ ನಿಯಂತ್ರಣವು ತುಂಬಾ ಅಗಲವಾದ ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಕಿರಿದಾದ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಅಸಮ ರೇಖೆಯ ಅಂತರದಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.
ವಸ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು: ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ತಲಾಧಾರದ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ತಾಮ್ರದ ಫಾಯಿಲ್ ವಸ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಸಾಲಿನ ಅಂತರದ ನಿಖರತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. ವಿಭಿನ್ನ ತಲಾಧಾರದ ವಸ್ತುಗಳ ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣೆ ಗುಣಾಂಕ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ. ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಬಹು ತಾಪನ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ, ತಲಾಧಾರದ ವಸ್ತುವಿನ ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣಾ ಗುಣಾಂಕವು ಅಸ್ಥಿರವಾಗಿದ್ದರೆ, ಇದು ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಸಾಲಿನ ಅಂತರದ ನಿಖರತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ತಾಮ್ರದ ಫಾಯಿಲ್ನ ದಪ್ಪ ಏಕರೂಪತೆಯು ಸಹ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಅಸಮ ದಪ್ಪದೊಂದಿಗೆ ತಾಮ್ರದ ಫಾಯಿಲ್ನ ಎಚ್ಚಣೆ ದರವು ಎಚ್ಚಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ವಿಚಲನ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.
Ans ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವ ಮತ್ತು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವ ವಿಧಾನಗಳು
ಪತ್ತೆ ಎಂದರೆ: ಎಚ್‌ಡಿಐ ಬ್ಲೈಂಡ್ ಬರಿಯಡ್ ಹೋಲ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಸಾಲಿನ ಅಂತರದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಲು ವಿವಿಧ ಪತ್ತೆ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಮೈಕ್ರೋಸ್ಕೋಪ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ತಪಾಸಣೆ ಸಾಧನಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ. ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿತ್ರವನ್ನು ವರ್ಧಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಸಾಲಿನ ಅಗಲ ಮತ್ತು ರೇಖೆಯ ಅಂತರವನ್ನು ಕೈಯಾರೆ ಅಥವಾ ಇಮೇಜ್ ಅನಾಲಿಸಿಸ್ ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್‌ನ ಸಹಾಯದಿಂದ ಮಾನದಂಡವನ್ನು ಪೂರೈಸಲಾಗಿದೆಯೆ ಎಂದು ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಅಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಿದ್ಯುದ್ವಾರ
