Құрастыру тығыздығы жоғары, электронды өнімдер шағын өлшемді және салмағы бойынша жеңіл, ал патч компоненттерінің көлемі мен құрамдас бөлігі дәстүрлі қосылатын модуль компоненттерінің шамамен 1/10 бөлігін құрайды.
SMT жалпы іріктеуден кейін электронды өнімдердің көлемі 40% -дан 60% -ға дейін, ал салмағы 60% -дан 80% -ға дейін азаяды.
Жоғары сенімділік және күшті дірілге төзімділік. Дәнекерлеу қосылысының төмен ақаулығы.
Жақсы жоғары жиілікті сипаттамалар. Электромагниттік және RF кедергілерін азайтады.
Автоматтандыруға оңай қол жеткізу, өндіріс тиімділігін арттыру. Шығынды 30% ~ 50% төмендетіңіз. Деректерді, энергияны, жабдықты, жұмыс күшін, уақытты және т.б. үнемдеңіз.
Неліктен Surface Mount Skills (SMT) қолданылады?
Электрондық өнімдер миниатюризацияны іздейді және пайдаланылған перфорацияланған қосылатын модуль компоненттерін бұдан былай азайту мүмкін емес.
Электрондық өнімдердің функциясы толық және таңдалған интегралды схемада (IC) перфорацияланған компоненттер жоқ, әсіресе ауқымды, жоғары интеграцияланған IC және беттік патч компоненттерін таңдау керек.
Өнім массасы, өндірісті автоматтандыру, зауыттың төмен құны жоғары өнім шығару, тұтынушылардың қажеттіліктерін қанағаттандыру және нарықтың бәсекеге қабілеттілігін арттыру үшін сапалы өнім шығару
Электрондық компоненттердің дамуы, интегралдық схемалардың (ICS) дамуы, жартылай өткізгіш деректердің бірнеше рет қолданылуы
Электрондық технологиялар революциясы әлемдік трендті қуып жететін өте маңызды
Неліктен беттік орнату дағдыларында таза емес процесті қолдану керек?
Өндіріс процесінде өнімді тазалаудан кейінгі ағынды сулар судың сапасын, жерді, жануарлар мен өсімдіктерді ластайды.
Суды тазалаудан басқа құрамында хлорфторкөміртектер (CFC&HCFC) бар органикалық еріткіштерді пайдаланыңыз.Тазалау сонымен қатар ауа мен атмосфераны ластайды және зақымдайды. Тазалағыш заттың қалдығы машина тақтасында коррозияға ұшыратады және өнімнің сапасына елеулі әсер етеді.
Тазалау операциясы мен машинаға техникалық қызмет көрсету шығындарын азайтыңыз.
Ешбір тазалау қозғалыс және тазалау кезінде PCBA келтіретін зақымды азайта алмайды. Әлі де тазалау мүмкін емес құрамдас бөліктер бар.
Ағын қалдықтары бақыланады және тазалау жағдайларын визуалды тексеруді болдырмау үшін өнімнің сыртқы түріне қойылатын талаптарға сәйкес пайдалануға болады.
Дайын өнімнің электр тогының ағып кетуіне, нәтижесінде кез келген жарақатқа жол бермеу үшін қалдық ағын оның электрлік функциясы үшін үздіксіз жақсартылды.
SMT патч өңдеу зауытының SMT патч анықтау әдістері қандай?
SMT өңдеуіндегі анықтау PCBA сапасын қамтамасыз етудің өте маңызды құралы болып табылады, негізгі анықтау әдістеріне қолмен визуалды анықтау, дәнекерлеу пастасы қалыңдығын анықтау, автоматты оптикалық анықтау, рентгендік анықтау, онлайн тестілеу, ұшатын инелерді сынау және т. әр процестің әртүрлі анықтау мазмұны мен сипаттамаларына байланысты әр процесте қолданылатын анықтау әдістері де әртүрлі. Smt патч өңдеу зауытының анықтау әдісінде қолмен визуалды анықтау және автоматты оптикалық тексеру және рентгендік тексеру - бетті құрастыру процесін тексеруде ең жиі қолданылатын үш әдіс. Онлайн тестілеу статикалық тестілеу және динамикалық тестілеу болуы мүмкін.
Global Wei Technology сізге анықтаудың кейбір әдістеріне қысқаша кіріспе береді:
Біріншіден, қолмен визуалды анықтау әдісі.
Бұл әдіс азырақ кіріске ие және сынақ бағдарламаларын әзірлеуді қажет етпейді, бірақ ол баяу және субъективті және өлшенген аумақты визуалды тексеруді қажет етеді. Көрнекі тексерудің болмауына байланысты ол қазіргі SMT өңдеу желісінде дәнекерлеу сапасын тексерудің негізгі құралы ретінде сирек пайдаланылады және оның көп бөлігі қайта өңдеуге және т.б.
Екіншіден, оптикалық анықтау әдісі.
PCBA чипінің құрамдас бөлігі пакетінің өлшемін азайту және схемалық платаның патч тығыздығының ұлғаюымен SMA инспекциясы барған сайын қиындай түсуде, көзді қолмен тексеру күшсіз, оның тұрақтылығы мен сенімділігі өндіріс пен сапаны бақылау қажеттіліктерін қанағаттандыру қиын, сондықтан динамикалық анықтауды қолдану барған сайын маңыздырақ болып отыр.
Ақауларды азайту құралы ретінде автоматтандырылған оптикалық тексеруді (AO1) пайдаланыңыз.
Ол процесті жақсы басқаруға қол жеткізу үшін патч өңдеу процесінің басында қателерді табу және жою үшін пайдаланылуы мүмкін. AOI жоғары сынақ жылдамдықтарында ақауларды түсірудің жоғары жылдамдығына қол жеткізу үшін жетілдірілген көру жүйелерін, жаңа жарық беру әдістерін, жоғары ұлғайту және күрделі өңдеу әдістерін пайдаланады.
SMT өндіріс желісіндегі AOl позициясы. SMT өндіріс желісінде әдетте AOI жабдығының 3 түрі бар, біріншісі дәнекерлеу пастасының ақауын анықтау үшін экрандық басып шығаруға орналастырылған AOI, ол экраннан кейінгі басып шығару AOl деп аталады.
Екіншісі - патчтан кейін орнатылған AOI, ол құрылғыны орнату ақауларын анықтау үшін, патчтан кейінгі AOl деп аталады.
AOI үшінші түрі құрылғыны монтаждау және дәнекерлеу ақауларын бір уақытта анықтау үшін қайта өңдеуден кейін орналастырылады, оны қайта ағыннан кейінгі AOI деп атайды.
