צפיפות ההרכבה גבוהה, המוצרים האלקטרוניים קטנים בגודלם וקלים במשקלם, והנפח והרכיב של רכיבי התיקון הם רק כ-1/10 ממרכיבי הפלאג-אין המסורתיים.

לאחר הבחירה הכללית של SMT, נפח המוצרים האלקטרוניים מצטמצם ב-40% עד 60%, והמשקל מצטמצם ב-60% עד 80%.

אמינות גבוהה ועמידות חזקה לרטט. שיעור פגמים נמוך של מפרק הלחמה.

מאפייני תדר גבוה טובים. הפרעות אלקטרומגנטיות ו-RF מופחתות.

קל להשיג אוטומציה, לשפר את יעילות הייצור. להפחית את העלות ב-30% ~ 50%. חסכון בנתונים, אנרגיה, ציוד, כוח אדם, זמן וכו'.

מדוע להשתמש במיומנויות הרכבה על פני השטח (SMT)?

מוצרים אלקטרוניים מחפשים מזעור, ולא ניתן עוד לצמצם את רכיבי התוסף המחוררים שבהם נעשה שימוש.

הפונקציה של מוצרים אלקטרוניים מלאה יותר, ולמעגל המשולב (IC) שנבחר אין רכיבים מחוררים, במיוחד יש לבחור רכיבי IC בקנה מידה גדול ומשולב מאוד ורכיבי תיקון פני השטח

מסת מוצר, אוטומציה של ייצור, המפעל לתפוקה גבוהה בעלות נמוכה, לייצר מוצרים איכותיים כדי לענות על צרכי הלקוח ולחזק את התחרותיות בשוק

פיתוח רכיבים אלקטרוניים, פיתוח מעגלים משולבים (ics), שימוש מרובה בנתוני מוליכים למחצה

מהפכת הטכנולוגיה האלקטרונית היא הכרחית, רודפת אחרי המגמה העולמית

למה להשתמש בתהליך לא נקי במיומנויות הרכבה על פני השטח?

בתהליך הייצור, מי השפכים לאחר ניקוי המוצר מביאים לזיהום איכות המים, אדמה ובעלי חיים וצמחים.

בנוסף לניקוי מים, השתמשו בממיסים אורגניים המכילים כלורופלואורופחמנים (CFC&HCFC) ניקוי גם גורם לזיהום ולנזק לאוויר ולאטמוספרה. שאריות של חומר ניקוי יגרמו לקורוזיה על לוח המכונה וישפיעו קשות על איכות המוצר.

צמצם את עלויות הניקוי ותחזוקת המכונה.

שום ניקוי לא יכול להפחית את הנזק שנגרם על ידי PCBA במהלך תנועה וניקוי. עדיין יש כמה רכיבים שלא ניתן לנקות.

שאריות השטף נשלטות וניתן להשתמש בהן בהתאם לדרישות מראה המוצר כדי למנוע בדיקה ויזואלית של תנאי הניקוי.

השטף השיורי שופר ללא הרף עבור תפקודו החשמלי כדי למנוע מהמוצר המוגמר לדלוף חשמל, וכתוצאה מכך לפציעה כלשהי.

מהן שיטות זיהוי טלאי SMT של מפעל עיבוד טלאי SMT?

זיהוי בעיבוד SMT הוא אמצעי חשוב מאוד להבטחת איכות ה-PCBA, שיטות הזיהוי העיקריות כוללות זיהוי ויזואלי ידני, זיהוי מד עובי משחת הלחמה, זיהוי אופטי אוטומטי, זיהוי קרני רנטגן, בדיקות מקוונות, בדיקת מחט מעופפת וכו', בשל תוכן הגילוי והמאפיינים השונים של כל תהליך, גם שיטות הזיהוי המשמשות בכל תהליך שונות. בשיטת הזיהוי של מפעל לעיבוד טלאי smt, זיהוי ויזואלי ידני ובדיקה אוטומטית אופטית ובדיקת רנטגן הן שלוש השיטות הנפוצות ביותר בבדיקת תהליך הרכבה פני השטח. בדיקה מקוונת יכולה להיות גם בדיקה סטטית וגם בדיקה דינמית.

Global Wei Technology נותנת לך מבוא קצר לכמה שיטות זיהוי:

ראשית, שיטת זיהוי ויזואלי ידני.

לשיטה זו יש פחות קלט ואין צורך בפיתוח תוכניות בדיקה, אך היא איטית וסובייקטיבית וצריכה לבדוק ויזואלית את השטח הנמדד. בשל היעדר בדיקה ויזואלית, הוא משמש לעתים רחוקות כאמצעי בדיקת איכות הריתוך העיקרי בקו עיבוד SMT הנוכחי, ורובו משמש לעיבוד חוזר וכן הלאה.

שנית, שיטת זיהוי אופטי.

עם הקטנת גודל חבילת רכיבי שבב PCBA והעלייה בצפיפות התיקון של לוח המעגלים, בדיקת SMA הופכת קשה יותר ויותר, בדיקת עיניים ידנית חסרת אונים, היציבות והאמינות שלה מתקשים לענות על צורכי הייצור ובקרת האיכות, כך השימוש בזיהוי דינמי הופך חשוב יותר ויותר.

השתמש בבדיקה אופטית אוטומטית (AO1) ככלי להפחתת פגמים.

ניתן להשתמש בו כדי למצוא ולחסל שגיאות בשלב מוקדם של תהליך עיבוד התיקון כדי להשיג בקרת תהליכים טובה. AOI משתמש במערכות ראייה מתקדמות, שיטות הזנת אור חדשות, הגדלה גבוהה ושיטות עיבוד מורכבות כדי להשיג שיעורי לכידת פגמים גבוהים במהירויות בדיקה גבוהות.

מעמדה של AOl בקו הייצור של SMT. בדרך כלל ישנם 3 סוגים של ציוד AOI בקו הייצור של SMT, הראשון הוא AOI המוצב על הדפסת המסך כדי לזהות את תקלת הדבק הלחמה, הנקראת AOl Post-screen printing.

השני הוא AOI שממוקם אחרי התיקון כדי לזהות תקלות בהרכבה של המכשיר, הנקרא AOl שלאחר התיקון.

הסוג השלישי של AOI ממוקם לאחר זרימה חוזרת כדי לזהות תקלות הרכבה וריתוך בהתקן בו זמנית, הנקרא AOI שלאחר זרימה חוזרת.