מניעת חורים בציפוי וריתוך כוללת בדיקת תהליכי ייצור חדשים וניתוח התוצאות. לרוב יש ציפוי וריתוך סיבות שניתן לזהות, כמו סוג הדבק הלחמה או קידוח המשמש בתהליך הייצור. יצרני PCB יכולים להשתמש במספר אסטרטגיות עיקריות כדי לזהות ולהתייחס לסיבות שכיחות של חללים אלה.
1. התאמה עקומת טמפרטורת הריפלוקס
אחת הדרכים למניעת חללי ריתוך היא להתאים את האזור הקריטי של עקומת הריפלוקס. מתן שלבי זמן שונים יכול להגדיל או להקטין את הסבירות להיווצרות חללים. הבנת מאפייני עקומת ההחזר האידיאלי חיונית למניעת חלל מוצלחת.
ראשית, התבונן בהגדרות הנוכחיות לזמן החימום. נסה להגדיל את טמפרטורת החימום מראש או להרחיב את זמן החימום הקדמי של עקומת הריפלוקס. חורי הלחמה עשויים להיווצר בגלל חום לא מספיק באזור החימום הקדמי, לכן השתמש באסטרטגיות אלה כדי לטפל בגורם השורש.
אזורי חום הומוגניים הם גם אשמים נפוצים בחללים מרותכים. זמני השריה קצרים עשויים לא לאפשר לכל הרכיבים ואזורי הלוח להגיע לטמפרטורה הדרושה. נסה לאפשר קצת זמן נוסף לאזור זה של עקומת הריפלוקס.
2. השתמש בפחות שטף
יותר מדי שטף יכול להחמיר ובדרך כלל להוביל לריתוך. בעיה נוספת בחלל המפרקים: גזז שטף. אם לשטף אין מספיק זמן להתעצבן, עודף גז ייכוד ויוצר חלל.
כאשר מיושם יותר מדי שטף על ה- PCB, הזמן הנדרש לשטף יורחב לחלוטין. אלא אם כן תוסיף זמן גזירה נוסף, שטף נוסף יביא לחלל ריתוך.
אמנם הוספת זמן גזירה יותר יכולה לפתור בעיה זו, אך יעיל יותר לדבוק בכמות השטף הנדרש. זה חוסך אנרגיה ומשאבים והופך את המפרקים לנקיים יותר.
3. השתמש רק חתיכות מקדחה חדות
הגורם השכיח לחורי ציפוי הוא גרוע באמצעות קידוח חורים. קטעים עמומים או דיוק קידוח לקוי יכולים להגדיל את הסבירות להיווצרות פסולת במהלך קידוח. כאשר שברים אלה נדבקים ל- PCB, הם יוצרים אזורים ריקים שלא ניתן לצפות אותם עם נחושת. זה פוגע במוליכות, באיכות ואמינות.
היצרנים יכולים לפתור בעיה זו על ידי שימוש רק ביטים מקדחים חדים וחדים. קבע לוח זמנים עקבי לחידוד או להחלפת קטעי תרגיל, כמו רבעון. תחזוקה שוטפת זו תבטיח איכות קידוח דרך חור עקבית ותמזער את האפשרות של פסולת.
4. משפט עיצובים שונים של תבניות
תכנון התבניות המשמש בתהליך מחדש יכול לעזור או להפריע למניעת חללים מרותכים. לרוע המזל, אין פיתרון בגודל אחד מתאים לכל הבחירות בעיצוב התבניות. חלק מהעיצובים עובדים טוב יותר עם סוגי הדבק, שטף או PCB שונים. זה עשוי לקחת ניסוי וטעייה כלשהו כדי למצוא בחירה לסוג לוח מסוים.
למצוא בהצלחה את עיצוב התבניות הנכון דורש תהליך בדיקה טוב. על היצרנים למצוא דרך למדוד ולנתח את ההשפעה של תכנון טפסים על חללים.
דרך אמינה לעשות זאת היא ליצור חבורה של PCBs עם עיצוב תבנית ספציפי ואז לבדוק אותם היטב. כמה תבניות שונות משמשות לשם כך. על הבדיקה לחשוף לאילו עיצובים של טפסים יש מספר ממוצע של חורי הלחמה.
כלי מפתח בתהליך הבדיקה הוא מכונת הרנטגן. צילומי רנטגן הם אחת הדרכים למצוא חללים מרותכים והם שימושיים במיוחד כאשר הם מתמודדים עם PCBs קטנים וארוזים היטב. קיום מכונת רנטגן נוחה יהפוך את תהליך הבדיקה להרבה יותר קל ויעיל.
5. שיעור קידוח הוריד
בנוסף לחדות של הסיביות, גם מהירות הקידוח תשפיע רבות על איכות הציפוי. אם מהירות הסיביות גבוהה מדי, היא תפחית את הדיוק ותגדיל את הסבירות להיווצרות פסולת. מהירויות קידוח גבוהות יכולות אפילו להגביר את הסיכון לשבירה של PCB, ומאיימת על שלמות מבנית.
אם חורים בציפוי עדיין נפוצים לאחר חידוד או שינוי הסיביות, נסה להפחית את קצב הקידוח. מהירויות איטיות יותר מאפשרות להיווצר יותר זמן, לנקות דרך חורים.
קחו בחשבון ששיטות ייצור מסורתיות אינן אפשרות כיום. אם היעילות היא שיקול בהנעת שיעורי קידוח גבוהים, הדפסת תלת מימד עשויה להיות בחירה טובה. PCBs מודפסים בתלת מימד מיוצרים בצורה יעילה יותר משיטות מסורתיות, אך עם דיוק זהה או גבוה יותר. בחירת PCB מודפס תלת -ממדי עשויה לא לדרוש קידוח דרך חורים בכלל.
6. מקל לשחיקה של הלחמה באיכות גבוהה
טבעי לחפש דרכים לחסוך כסף בתהליך ייצור ה- PCB. לרוע המזל, קניית משחה הלחמה זולה או באיכות נמוכה יכולה להגדיל את הסבירות ליצור חלל ריתוך.
המאפיינים הכימיים של זני הדבק הלחמה שונים משפיעים על ביצועיהם ועל אופן הקשר שלהם עם ה- PCB במהלך תהליך הריפלוקס. לדוגמה, שימוש במשחה הלחמה שאינה מכילה עופרת עשויה להתכווץ במהלך הקירור.
בחירת משחה הלחמה באיכות גבוהה מחייבת אותך להבין את צרכי ה- PCB והתבנית המשמשת. משחה הלחמה עבה יותר תהיה קשה לחדור לתבנית עם צמצם קטן יותר.
יכול להיות שימושי לבדוק משחות הלחמה שונות במקביל לבדיקת תבניות שונות. דגש מושם על השימוש בכלל החמישה הכדור כדי להתאים את גודל הצמצם של התבנית כך שדבק ההלחמה תואם לתבנית. הכלל קובע כי היצרנים ישתמשו בטפסים עם צמצמים הנדרשים כך שיתאימו לחמישה כדורי הדבק הלחמה. מושג זה מפשט את התהליך של יצירת תצורות תבנית הדבק שונות לבדיקה.
7. הפוך את החמצון להילחם
חמצון של משחת הלחמה מתרחש לעתים קרובות כאשר יש יותר מדי אוויר או לחות בסביבת הייצור. החמצון עצמו מגדיל את הסבירות ליצירת חללים, והיא גם מציעה כי עודף אוויר או לחות מגדילים עוד יותר את הסיכון לחללים. פתרון והפחתת חמצון מסייע במניעת יצירת חללים ומשפרת את איכות ה- PCB.
בדוק תחילה את סוג משחת הלחמה המשמשת. משחת הלחמה מסיסה במים מועדת במיוחד לחמצון. בנוסף, לא מספיק שטף מגדיל את הסיכון לחמצון. כמובן, יותר מדי שטף הוא גם בעיה, ולכן היצרנים חייבים למצוא איזון. עם זאת, אם מתרחש חמצון, הגדלת כמות השטף יכולה בדרך כלל לפתור את הבעיה.
יצרני PCB יכולים לנקוט צעדים רבים כדי למנוע ציפוי וריתוך חורים על מוצרים אלקטרוניים. חללים משפיעים על אמינות, ביצועים ואיכות. למרבה המזל, צמצום הסבירות להיווצרות חללים הוא פשוט כמו שינוי הדבק הלחמה או שימוש בעיצוב סטנסיל חדש.
בשיטת ניתוח הבדיקה-בדיקה, כל יצרן יכול למצוא ולהתייחס לגורם השורש של חללים בתהליכי ריפלוקס וציפוי.
