Prevenire i buchi nella placcatura e nella saldatura implica testare nuovi processi di produzione e analizzare i risultati. I vuoti di placcatura e saldatura hanno spesso cause identificabili, come il tipo di pasta saldante o punta da trapano utilizzata nel processo di produzione. I produttori di PCB possono utilizzare una serie di strategie chiave per identificare e affrontare le cause comuni di questi vuoti.

1.Regolare la curva della temperatura di riflusso

Uno dei modi per prevenire le cavità di saldatura è regolare l'area critica della curva di riflusso. Dare diverse fasi di tempo può aumentare o diminuire la probabilità che si formino vuoti. Comprendere le caratteristiche ideali della curva di ritorno è essenziale per una prevenzione efficace della carie.

Innanzitutto, guarda le Impostazioni attuali per il tempo di riscaldamento. Provare ad aumentare la temperatura di preriscaldamento o ad estendere il tempo di preriscaldamento della curva di riflusso. Potrebbero formarsi fori di saldatura a causa del calore insufficiente nella zona di preriscaldamento, quindi utilizzare queste strategie per affrontare la causa principale.

Anche le zone termiche omogenee sono colpevoli comuni nei vuoti saldati. Brevi tempi di ammollo potrebbero non consentire a tutti i componenti e le aree della tavola di raggiungere la temperatura necessaria. Cerca di concedere un po' di tempo extra per quest'area della curva di reflusso.

2.Utilizzare meno flusso

Troppo flusso può aggravare e solitamente portare alla saldatura. Un altro problema con la cavità articolare: il degasaggio del flusso. Se il flusso non ha abbastanza tempo per degassare, il gas in eccesso verrà intrappolato e si formerà un vuoto.

Quando viene applicato troppo flusso al PCB, il tempo necessario affinché il flusso venga completamente degasato aumenta. A meno che non si aggiunga ulteriore tempo di degasaggio, il flusso aggiuntivo risulterà in vuoti di saldatura.

Sebbene aggiungere più tempo di degasaggio possa risolvere questo problema, è più efficace attenersi alla quantità di flusso richiesta. Ciò consente di risparmiare energia e risorse e rende le articolazioni più pulite.

3.Utilizzare solo punte affilate

La causa comune dei fori nella placcatura è la scarsa perforazione dei fori passanti. Punte smussate o scarsa precisione di perforazione possono aumentare la probabilità di formazione di detriti durante la perforazione. Quando questi frammenti si attaccano al PCB, creano aree vuote che non possono essere placcate con rame. Ciò compromette conduttività, qualità e affidabilità.

I produttori possono risolvere questo problema utilizzando solo punte affilate e affilate. Stabilire un programma coerente per l'affilatura o la sostituzione delle punte del trapano, ad esempio trimestrale. Questa manutenzione regolare garantirà una qualità costante della perforazione del foro passante e ridurrà al minimo la possibilità di detriti.

4.Prova diversi modelli di modelli

Il design del modello utilizzato nel processo di rifusione può aiutare o ostacolare la prevenzione di vuoti saldati. Sfortunatamente, non esiste una soluzione valida per tutti per le scelte di progettazione dei modelli. Alcuni progetti funzionano meglio con diversi tipi di pasta saldante, flusso o PCB. Potrebbero essere necessari alcuni tentativi ed errori per trovare una scelta per un particolare tipo di tavola.

Per trovare con successo il design del modello giusto è necessario un buon processo di test. I produttori devono trovare un modo per misurare e analizzare l’effetto della progettazione delle casseforme sui vuoti.

Un modo affidabile per farlo è creare un lotto di PCBS con un modello specifico e quindi ispezionarli accuratamente. A tale scopo vengono utilizzati diversi modelli. L'ispezione dovrebbe rivelare quali modelli di casseforme presentano un numero medio di fori di saldatura.

Uno strumento chiave nel processo di ispezione è la macchina a raggi X. I raggi X sono uno dei modi per trovare vuoti saldati e sono particolarmente utili quando si ha a che fare con PCB piccoli e ravvicinati. Avere una comoda macchina a raggi X renderà il processo di ispezione molto più semplice ed efficiente.

5. Tasso di perforazione ridotto

Oltre all'affilatura della punta, anche la velocità di foratura avrà un grande impatto sulla qualità della placcatura. Se la velocità della punta è troppo elevata, ridurrà la precisione e aumenterà la probabilità di formazione di detriti. Le elevate velocità di perforazione possono addirittura aumentare il rischio di rottura del PCB, mettendo a rischio l’integrità strutturale.

Se i fori nel rivestimento sono ancora frequenti dopo l'affilatura o la sostituzione della punta, provare a ridurre la velocità di foratura. Velocità più basse consentono più tempo per formare e pulire i fori passanti.

Tieni presente che i metodi di produzione tradizionali non sono un'opzione oggi. Se l’efficienza è un fattore da tenere in considerazione per ottenere tassi di perforazione elevati, la stampa 3D può essere una buona scelta. I PCB stampati in 3D sono prodotti in modo più efficiente rispetto ai metodi tradizionali, ma con la stessa o maggiore precisione. La selezione di un PCB stampato in 3D potrebbe non richiedere affatto la perforazione di fori.

6.Attenersi alla pasta saldante di alta qualità

È naturale cercare modi per risparmiare denaro nel processo di produzione dei PCB. Sfortunatamente, l’acquisto di pasta saldante economica o di bassa qualità può aumentare la probabilità che si formino vuoti di saldatura.

Le proprietà chimiche delle diverse varietà di pasta saldante influiscono sulle loro prestazioni e sul modo in cui interagiscono con il PCB durante il processo di riflusso. Ad esempio, l'utilizzo di una pasta saldante che non contenga piombo potrebbe restringersi durante il raffreddamento.

La scelta di una pasta saldante di alta qualità richiede la comprensione delle esigenze del PCB e del modello utilizzato. Una pasta saldante più spessa sarà difficile da penetrare in una sagoma con un'apertura più piccola.

Potrebbe essere utile testare diverse paste saldanti contemporaneamente al test di diversi modelli. Viene posta particolare enfasi sull'utilizzo della regola delle cinque palline per regolare la dimensione dell'apertura della dima in modo che la pasta saldante corrisponda alla dima. La regola stabilisce che i produttori devono utilizzare casseforme con aperture necessarie per adattarsi a cinque sfere di pasta saldante. Questo concetto semplifica il processo di creazione di diverse configurazioni di modelli di incollaggio per i test.

7. Ridurre l'ossidazione della pasta saldante

L'ossidazione della pasta saldante si verifica spesso quando c'è troppa aria o umidità nell'ambiente di produzione. L'ossidazione stessa aumenta la probabilità che si formino vuoti e suggerisce anche che l'eccesso di aria o umidità aumenta ulteriormente il rischio di vuoti. La risoluzione e la riduzione dell'ossidazione aiutano a prevenire la formazione di vuoti e migliorano la qualità del PCB.

Per prima cosa controlla il tipo di pasta saldante utilizzata. La pasta saldante idrosolubile è particolarmente soggetta all'ossidazione. Inoltre, un flusso insufficiente aumenta il rischio di ossidazione. Naturalmente, anche un flusso eccessivo rappresenta un problema, quindi i produttori devono trovare un equilibrio. Tuttavia, se si verifica l'ossidazione, l'aumento della quantità di flusso può solitamente risolvere il problema.

I produttori di PCB possono adottare numerose misure per evitare la placcatura e i fori di saldatura sui prodotti elettronici. I vuoti influiscono sull'affidabilità, sulle prestazioni e sulla qualità. Fortunatamente, ridurre al minimo la probabilità che si formino vuoti è semplice come cambiare la pasta saldante o utilizzare un nuovo design dello stencil.

Utilizzando il metodo test-controllo-analisi, qualsiasi produttore può individuare e affrontare la causa principale dei vuoti nei processi di riflusso e di placcatura.