Il circuito ad alta precisione si riferisce all'uso di larghezza/spaziatura di linea sottile, microfori, larghezza dell'anello stretta (o nessuna larghezza dell'anello) e fori interrati e ciechi per ottenere un'elevata densità.

Alta precisione significa che il risultato di "fine, piccolo, stretto e sottile" porterà inevitabilmente a requisiti di alta precisione. Prendiamo come esempio la larghezza della linea:

La larghezza della linea di 0,20 mm, 0,16~0,24 mm prodotta in conformità con le normative è qualificata e l'errore è (0,20±0,04) mm; mentre la larghezza della linea è di 0,10 mm, l'errore è (0,1±0,02) mm, ovviamente la precisione di quest'ultimo è aumentata di un fattore 1 e così via non è difficile da comprendere, quindi i requisiti di elevata precisione non verranno discussi separatamente. Ma è un problema importante nella tecnologia di produzione.

Tecnologia del filo piccolo e denso

In futuro, la larghezza/passo della linea ad alta densità sarà compresa tra 0,20 mm-0,13 mm-0,08 mm-0,005 mm per soddisfare i requisiti di SMT e packaging multi-chip (Mulitichip Package, MCP). Pertanto, è necessaria la seguente tecnologia.
①Substrato

Utilizzando un substrato in lamina di rame sottile o ultrasottile (<18um) e una tecnologia di trattamento superficiale fine.
②Processo

Utilizzando una pellicola secca più sottile e un processo di incollaggio a umido, una pellicola secca sottile e di buona qualità può ridurre la distorsione e i difetti della larghezza della linea. La pellicola bagnata può riempire piccoli spazi d'aria, aumentare l'adesione dell'interfaccia e migliorare l'integrità e la precisione del filo.
③Pellicola fotoresist elettrodepositata

Viene utilizzato il fotoresist elettrodepositato (ED). Il suo spessore può essere controllato nell'intervallo 5-30/um e può produrre fili sottili più perfetti. È particolarmente adatto per la larghezza dell'anello stretta, nessuna larghezza dell'anello e la galvanica a piastra intera. Attualmente esistono più di dieci linee di produzione ED nel mondo.
④ Tecnologia di esposizione alla luce parallela

Utilizzando la tecnologia di esposizione alla luce parallela. Poiché l'esposizione alla luce parallela può superare l'influenza della variazione della larghezza della linea causata dai raggi obliqui della sorgente luminosa "puntiforme", è possibile ottenere un filo sottile con una larghezza della linea precisa e bordi lisci. Tuttavia, l'attrezzatura per l'esposizione parallela è costosa, l'investimento è elevato ed è necessario lavorare in un ambiente altamente pulito.
⑤Tecnologia di ispezione ottica automatica

Utilizzando la tecnologia di ispezione ottica automatica. Questa tecnologia è diventata un mezzo di rilevamento indispensabile nella produzione di fili sottili e viene rapidamente promossa, applicata e sviluppata.

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Tecnologia microporosa

I fori funzionali dei circuiti stampati utilizzati per il montaggio superficiale della tecnologia microporosa vengono utilizzati principalmente per l'interconnessione elettrica, il che rende più importante l'applicazione della tecnologia microporosa. L'utilizzo di materiali di perforazione convenzionali e di perforatrici CNC per produrre piccoli fori comporta numerosi insuccessi e costi elevati.

Pertanto, l’alta densità dei circuiti stampati si concentra principalmente sulla raffinazione di fili e cuscinetti. Nonostante siano stati raggiunti grandi risultati, il suo potenziale è limitato. Per migliorare ulteriormente la densità (come fili inferiori a 0,08 mm), il costo è alle stelle. , Quindi passa all'uso dei micropori per migliorare la densificazione.

Negli ultimi anni, le perforatrici a controllo numerico e la tecnologia dei microfori hanno fatto passi da gigante, e quindi la tecnologia dei microfori si è sviluppata rapidamente. Questa è la principale caratteristica eccezionale nell'attuale produzione di PCB.

In futuro, la tecnologia di formatura di microfori si affiderà principalmente a perforatrici CNC avanzate e microteste eccellenti, e i piccoli fori formati dalla tecnologia laser sono ancora inferiori a quelli formati da perforatrici CNC dal punto di vista del costo e della qualità del foro .
①Trapano CNC

Allo stato attuale, la tecnologia delle perforatrici CNC ha fatto nuove scoperte e progressi. E ha formato una nuova generazione di perforatrici CNC caratterizzate dalla perforazione di piccoli fori.

L'efficienza della perforazione di piccoli fori (meno di 0,50 mm) della perforatrice per microfori è 1 volta superiore a quella della perforatrice CNC convenzionale, con meno guasti e la velocità di rotazione è di 11-15 giri/min; può praticare microfori da 0,1-0,2 mm, utilizzando un contenuto di cobalto relativamente elevato. La punta piccola di alta qualità può forare tre piastre (1,6 mm/blocco) impilate una sopra l'altra. Quando la punta del trapano è rotta, può fermarsi automaticamente e segnalare la posizione, sostituire automaticamente la punta del trapano e controllare il diametro (la libreria degli utensili può contenere centinaia di pezzi) e può controllare automaticamente la distanza costante tra la punta del trapano e il coperchio e la profondità di foratura, in modo da poter praticare fori ciechi, non danneggerà il piano di lavoro. Il piano del tavolo della perforatrice CNC adotta il cuscino d'aria e il tipo a levitazione magnetica, che possono muoversi più velocemente, più leggeri e più precisi senza graffiare il tavolo.

Attualmente sono richieste macchine di perforazione di questo tipo, come la Mega 4600 di Prurite in Italia, la serie Excellon 2000 negli Stati Uniti e prodotti di nuova generazione provenienti da Svizzera e Germania.
②Perforazione laser

Ci sono infatti molti problemi con i tradizionali trapani CNC e le punte da trapano per praticare fori minuscoli. Ha ostacolato il progresso della tecnologia dei microfori, quindi l’ablazione laser ha attirato l’attenzione, la ricerca e l’applicazione.

C'è però un inconveniente fatale, cioè la formazione del foro del corno, che diventa più grave all'aumentare dello spessore della placca. In combinazione con l'inquinamento da ablazione ad alta temperatura (in particolare pannelli multistrato), la durata e la manutenzione della sorgente luminosa, la ripetibilità dei fori di corrosione e il costo, la promozione e l'applicazione dei microfori nella produzione di pannelli stampati è stata limitata . Tuttavia, l'ablazione laser è ancora utilizzata nelle piastre microporose sottili e ad alta densità, in particolare nella tecnologia di interconnessione ad alta densità (HDI) MCM-L, come l'incisione di film di poliestere e la deposizione di metalli negli MCM. (Tecnologia Sputtering) viene utilizzata nell'interconnessione combinata ad alta densità.

Può essere applicata anche la formazione di vie interrate in quadri multistrato di interconnessione ad alta densità con strutture di vie interrate e cieche. Tuttavia, grazie allo sviluppo e alle scoperte tecnologiche delle perforatrici CNC e dei micro-trapani, questi sono stati rapidamente promossi e applicati. Pertanto, l’applicazione della perforazione laser nei circuiti stampati a montaggio superficiale non può costituire una posizione dominante. Ma ha ancora un posto in un certo campo.

③Tecnologia interrata, cieca e a foro passante

Anche la tecnologia combinata interrata, cieca e a foro passante è un modo importante per aumentare la densità dei circuiti stampati. Generalmente, i fori interrati e ciechi sono piccoli fori. Oltre ad aumentare il numero di cavi sulla scheda, i fori interrati e ciechi sono interconnessi dallo strato interno "più vicino", che riduce notevolmente il numero di fori passanti formati, e anche l'impostazione del disco di isolamento si ridurrà notevolmente, aumentando così la numero di cablaggi effettivi e interconnessioni interstrato nella scheda e miglioramento della densità di interconnessione.

Pertanto, la scheda multistrato con la combinazione di fori interrati, ciechi e passanti ha una densità di interconnessione almeno 3 volte superiore rispetto alla struttura convenzionale della scheda a fori passanti completi con la stessa dimensione e numero di strati. Se i pannelli stampati sono interrati, ciechi, la dimensione dei pannelli stampati combinati con i fori passanti sarà notevolmente ridotta o il numero di strati sarà notevolmente ridotto.

Pertanto, nei circuiti stampati a montaggio superficiale ad alta densità, sono state sempre più utilizzate le tecnologie dei buchi sepolti e dei fori ciechi, non solo nei circuiti stampati a montaggio superficiale di computer di grandi dimensioni, apparecchiature di comunicazione, ecc., ma anche in applicazioni civili e industriali. È stato inoltre ampiamente utilizzato sul campo, anche in alcune schede sottili, come PCMCIA, Smard, schede IC e altre schede sottili a sei strati.

I circuiti stampati con strutture sepolte e con fori ciechi sono generalmente completati con metodi di produzione "sottoscheda", il che significa che devono essere completati attraverso molteplici pressature, perforazioni e placcature dei fori, quindi il posizionamento preciso è molto importante.