Le dimensioni dei prodotti elettronici stanno diventando sempre più piccole e l'impilamento diretto di via su via cieca è un metodo di progettazione per l'interconnessione ad alta densità. Per fare un buon lavoro di impilamento dei fori, innanzitutto, è necessario che la planarità del fondo del foro sia ben realizzata. Esistono diversi metodi di produzione e il processo di riempimento dei fori mediante galvanica è uno di quelli rappresentativi.
1. Vantaggi della galvanica e del riempimento dei fori:
(1) È favorevole alla progettazione di fori e fori impilati sulla piastra;
(2) Migliorare le prestazioni elettriche e aiutare la progettazione ad alta frequenza;
(3) aiuta a dissipare il calore;
(4) Il foro della spina e l'interconnessione elettrica sono completati in un unico passaggio;
(5) Il foro cieco è riempito con rame elettrolitico, che ha maggiore affidabilità e migliore conduttività rispetto all'adesivo conduttivo
 
2. Parametri di influenza fisica
I parametri fisici che devono essere studiati includono: tipo di anodo, distanza tra catodo e anodo, densità di corrente, agitazione, temperatura, raddrizzatore e forma d'onda, ecc.
(1) Tipo di anodo. Quando si tratta del tipo di anodo, non è altro che un anodo solubile e un anodo insolubile. Gli anodi solubili sono solitamente sfere di rame contenenti fosforo, che tendono a formare fango anodico, inquinano la soluzione di placcatura e influenzano le prestazioni della soluzione di placcatura. Anodo insolubile, buona stabilità, nessuna necessità di manutenzione dell'anodo, nessuna generazione di fango anodico, adatto per galvanica a impulsi o CC; ma il consumo di additivi è relativamente elevato.
(2) Distanza tra catodo e anodo. La progettazione della spaziatura tra il catodo e l'anodo nel processo di riempimento dei fori di galvanica è molto importante e anche la progettazione di diversi tipi di apparecchiature è diversa. Non importa come sia progettato, non dovrebbe violare la prima legge di Farah.
(3) Mescolare. Esistono molti tipi di agitazione, tra cui l'oscillazione meccanica, la vibrazione elettrica, la vibrazione pneumatica, l'agitazione dell'aria, il flusso del getto e così via.
Per il riempimento dei fori galvanici, in genere si preferisce aggiungere un design a getto basato sulla configurazione del tradizionale cilindro di rame. Il numero, la spaziatura e l'angolo dei getti sul tubo del getto sono tutti fattori che devono essere considerati nella progettazione del cilindro di rame e devono essere eseguiti un gran numero di test.
(4) Densità e temperatura di corrente. La bassa densità di corrente e la bassa temperatura possono ridurre il tasso di deposizione del rame sulla superficie, fornendo al contempo abbastanza Cu2 e brillantante nei pori. In questa condizione, la capacità di riempimento dei fori aumenta, ma anche l'efficienza della placcatura viene ridotta.
(5) Raddrizzatore. Il raddrizzatore è un anello importante nel processo di galvanica. Allo stato attuale, la ricerca sul riempimento dei fori mediante galvanica è per lo più limitata alla galvanica a pannello intero. Se si considera il riempimento dei fori della placcatura, l'area del catodo diventerà molto piccola. Al momento, vengono posti requisiti molto elevati sulla precisione di uscita del raddrizzatore. La precisione di uscita del raddrizzatore deve essere selezionata in base alla linea del prodotto e alla dimensione del foro passante. Quanto più sottili sono le linee e piccoli i fori, tanto maggiori dovrebbero essere i requisiti di precisione per il raddrizzatore. In generale, è consigliabile scegliere un raddrizzatore con una precisione di uscita entro il 5%.
(6) Forma d'onda. Attualmente, dal punto di vista della forma d'onda, esistono due tipi di galvanica e fori di riempimento: galvanica a impulsi e galvanica a corrente continua. Il raddrizzatore tradizionale viene utilizzato per la placcatura in corrente continua e il riempimento dei fori, che è facile da usare, ma se la piastra è più spessa, non c'è nulla che si possa fare. Il raddrizzatore PPR viene utilizzato per la galvanica a impulsi e il riempimento dei fori e sono presenti molte fasi operative, ma ha una forte capacità di elaborazione per schede più spesse.