1.Desain untuk Kemampuan Pembuatan PCBA                  

Desain kemampuan manufaktur PCBA terutama memecahkan masalah kemampuan perakitan, dan tujuannya adalah untuk mencapai jalur proses terpendek, tingkat kelulusan penyolderan tertinggi, dan biaya produksi terendah. Konten desain terutama mencakup: desain jalur proses, desain tata letak komponen pada permukaan perakitan, desain bantalan dan masker solder (terkait dengan laju pass-through), desain termal perakitan, desain keandalan perakitan, dll.

(1)Kemampuan Manufaktur PCBA

Desain kemampuan manufaktur PCB berfokus pada “kemampuan manufaktur”, dan konten desain mencakup pemilihan pelat, struktur press-fit, desain cincin annular, desain masker solder, perawatan permukaan dan desain panel, dll. Semua desain ini terkait dengan kemampuan pemrosesan PCB. PCBnya. Dibatasi oleh metode dan kemampuan pemrosesan, lebar garis minimum dan jarak garis, diameter lubang minimum, lebar cincin bantalan minimum, dan celah masker solder minimum harus sesuai dengan kemampuan pemrosesan PCB. Tumpukan yang dirancang Struktur lapisan dan laminasi harus sesuai dengan teknologi pemrosesan PCB. Oleh karena itu, desain kemampuan manufaktur PCB berfokus pada pemenuhan kemampuan proses pabrik PCB, dan pemahaman metode pembuatan PCB, aliran proses, dan kemampuan proses menjadi dasar penerapan desain proses.

(2) Perakitan PCBA

Desain kemampuan perakitan PCBA berfokus pada "kemampuan perakitan", yaitu, untuk membangun kemampuan proses yang stabil dan kuat, dan untuk mencapai penyolderan berkualitas tinggi, efisiensi tinggi, dan berbiaya rendah. Isi desain meliputi pemilihan paket, desain bantalan, metode perakitan (atau desain jalur proses), tata letak komponen, desain jaring baja, dll. Semua persyaratan desain ini didasarkan pada hasil pengelasan yang lebih tinggi, efisiensi produksi yang lebih tinggi, dan biaya produksi yang lebih rendah.

2. Proses penyolderan laser

Teknologi penyolderan laser adalah menyinari area bantalan dengan titik sinar laser yang terfokus secara tepat. Setelah menyerap energi laser, area solder memanas dengan cepat untuk melelehkan solder, dan kemudian menghentikan iradiasi laser untuk mendinginkan area solder dan memperkuat solder untuk membentuk sambungan solder. Area pengelasan dipanaskan secara lokal, dan bagian lain dari keseluruhan rakitan hampir tidak terpengaruh oleh panas. Waktu penyinaran laser selama pengelasan biasanya hanya beberapa ratus milidetik. Penyolderan non-kontak, tidak ada tekanan mekanis pada bantalan, pemanfaatan ruang lebih tinggi.

Pengelasan laser cocok untuk proses penyolderan reflow selektif atau konektor menggunakan kawat timah. Jika itu adalah komponen SMD, Anda perlu mengoleskan pasta solder terlebih dahulu, lalu menyoldernya. Proses penyolderan dibagi menjadi dua langkah: pertama, pasta solder perlu dipanaskan, dan sambungan solder juga dipanaskan terlebih dahulu. Setelah itu, pasta solder yang digunakan untuk menyolder meleleh seluruhnya, dan solder membasahi bantalan sepenuhnya, akhirnya membentuk sambungan solder. Menggunakan generator laser dan komponen pemfokusan optik untuk pengelasan, kepadatan energi tinggi, efisiensi perpindahan panas tinggi, pengelasan non-kontak, solder dapat berupa pasta solder atau kawat timah, sangat cocok untuk mengelas sambungan solder kecil di ruang kecil atau sambungan solder kecil dengan daya rendah , menghemat energi.

3. Persyaratan desain pengelasan laser untuk PCBA

(1) Transmisi PCBA produksi otomatis dan desain pemosisian

Untuk produksi dan perakitan otomatis, PCB harus memiliki simbol yang sesuai dengan posisi optik, seperti titik Mark. Atau kontras pad terlihat jelas, dan kamera visual sudah diposisikan.

(2) Metode pengelasan menentukan tata letak komponen

Setiap metode pengelasan memiliki persyaratan tersendiri untuk tata letak komponen, dan tata letak komponen harus memenuhi persyaratan proses pengelasan. Tata letak yang ilmiah dan masuk akal dapat mengurangi sambungan solder yang buruk dan mengurangi penggunaan perkakas.

(3) Desain untuk meningkatkan tingkat pass-through pengelasan

Desain bantalan, penahan solder, dan stensil yang serasi Struktur bantalan dan pin menentukan bentuk sambungan solder dan juga menentukan kemampuan menyerap solder cair. Desain lubang pemasangan yang rasional mencapai tingkat penetrasi timah sebesar 75%.