Ծածկման և եռակցման մեջ անցքերի կանխումը ներառում է արտադրական նոր գործընթացների փորձարկում և արդյունքների վերլուծություն: Ծածկման և եռակցման բացերը հաճախ ունեն նույնական պատճառներ, ինչպիսիք են արտադրական գործընթացում օգտագործվող զոդման մածուկի տեսակը կամ հորատման բիտը: PCB արտադրողները կարող են օգտագործել մի շարք հիմնական ռազմավարություններ՝ բացահայտելու և լուծելու այս բացերի ընդհանուր պատճառները:

1. Կարգավորեք ռեֆլյուքսի ջերմաստիճանի կորը

Եռակցման խոռոչների կանխարգելման ուղիներից մեկը ռեֆլյուքսային կորի կրիտիկական տարածքի կարգավորումն է: Ժամանակի տարբեր փուլերը կարող են մեծացնել կամ նվազեցնել դատարկությունների առաջացման հավանականությունը: Իդեալական վերադարձի կորի բնութագրերը հասկանալը կարևոր է խոռոչի հաջող կանխարգելման համար:

Նախ, նայեք տաքացման ժամանակի ընթացիկ կարգավորումներին: Փորձեք բարձրացնել նախատաքացման ջերմաստիճանը կամ երկարացնել ռեֆլյուքսի կորի նախատաքացման ժամանակը: Զոդման անցքեր կարող են առաջանալ նախատաքացման գոտում անբավարար ջերմության պատճառով, ուստի օգտագործեք այս ռազմավարությունները՝ հիմնական պատճառը լուծելու համար:

Միատարր ջերմային գոտիները նույնպես ընդհանուր մեղավոր են եռակցված դատարկություններում: Թրջման կարճ ժամանակները կարող են թույլ չտալ, որ տախտակի բոլոր բաղադրիչները և տարածքները հասնեն անհրաժեշտ ջերմաստիճանին: Փորձեք որոշ լրացուցիչ ժամանակ հատկացնել ռեֆլյուքսի կորի այս հատվածին:

2. Օգտագործեք ավելի քիչ հոսք

Շատ հոսքը կարող է սրվել և սովորաբար հանգեցնել եռակցման: Մեկ այլ խնդիր համատեղ խոռոչի հետ `հոսքի գազազերծում: Եթե ​​հոսքը բավարար ժամանակ չունենա գազազերծելու համար, ավելցուկային գազը կհայտնվի թակարդում և կձևավորվի դատարկություն:

Երբ չափազանց մեծ հոսք է կիրառվում PCB-ի վրա, հոսքի ամբողջական գազազերծման համար պահանջվող ժամանակը երկարացվում է: Եթե ​​չավելացնեք գազազերծման լրացուցիչ ժամանակ, լրացուցիչ հոսքը կհանգեցնի եռակցման դատարկությունների:

Թեև գազազերծման ավելի շատ ժամանակ ավելացնելը կարող է լուծել այս խնդիրը, ավելի արդյունավետ է պահպանել պահանջվող հոսքի քանակությունը: Սա խնայում է էներգիան և ռեսուրսները և հոդերը դարձնում ավելի մաքուր:

3. Օգտագործեք միայն սուր հորատանցքեր

Ծածկապատման անցքերի ընդհանուր պատճառն այն է, որ անցքերի հորատումը վատ է: Ձանձրալի բիտերը կամ հորատման վատ ճշգրտությունը կարող են մեծացնել հորատման ընթացքում բեկորների առաջացման հավանականությունը: Երբ այս բեկորները կպչում են PCB-ին, նրանք ստեղծում են դատարկ տարածքներ, որոնք հնարավոր չէ պատել պղնձով: Սա վտանգում է հաղորդունակությունը, որակը և հուսալիությունը:

Արտադրողները կարող են լուծել այս խնդիրը՝ օգտագործելով միայն սուր և սուր հորատանցքեր: Հորատման բիթերը սրելու կամ փոխարինելու համար հաստատեք հետևողական ժամանակացույց, օրինակ՝ եռամսյակային: Այս կանոնավոր սպասարկումը կապահովի անցքի հորատման հետևողական որակ և նվազագույնի կհասցնի բեկորների հավանականությունը:

4. Փորձեք տարբեր ձևանմուշներ

Վերալիցքավորման գործընթացում օգտագործվող կաղապարի ձևավորումը կարող է օգնել կամ խոչընդոտել եռակցված դատարկությունների կանխմանը: Ցավոք, ձևանմուշների դիզայնի ընտրության համար չկա միանվագ լուծում: Որոշ նմուշներ ավելի լավ են աշխատում տարբեր զոդման մածուկի, հոսքի կամ PCB տեսակների հետ: Որոշակի տախտակի տեսակի համար ընտրություն գտնելու համար կարող է պահանջվել որոշակի փորձություն և սխալ:

Կաղապարի ճիշտ ձևավորումը հաջողությամբ գտնելը պահանջում է լավ փորձարկման գործընթաց: Արտադրողները պետք է գտնեն միջոց՝ չափելու և վերլուծելու կաղապարի ձևավորման ազդեցությունը դատարկությունների վրա:

Դա անելու հուսալի միջոց է ստեղծել PCBS-ի խմբաքանակ հատուկ ձևանմուշով, այնուհետև դրանք մանրակրկիտ ստուգել: Դա անելու համար օգտագործվում են մի քանի տարբեր ձևանմուշներ: Ստուգումը պետք է բացահայտի, թե կաղապարի որ նմուշներն ունեն զոդման անցքերի միջին քանակություն:

Ստուգման գործընթացում հիմնական գործիքը ռենտգեն մեքենան է: Ռենտգենյան ճառագայթները եռակցված դատարկությունները գտնելու միջոցներից են և հատկապես օգտակար են փոքր, ամուր փաթեթավորված PCBS-ի հետ գործ ունենալիս: Հարմար ռենտգեն սարք ունենալը շատ ավելի հեշտ և արդյունավետ կդարձնի ստուգման գործընթացը:

5. Նվազեցված հորատման տոկոսադրույքը

Բացի բիթի սրությունից, հորատման արագությունը նույնպես մեծ ազդեցություն կունենա երեսպատման որակի վրա: Եթե ​​բիթի արագությունը չափազանց բարձր է, դա կնվազեցնի ճշգրտությունը և կբարձրացնի բեկորների առաջացման հավանականությունը: Հորատման բարձր արագությունը կարող է նույնիսկ մեծացնել PCB-ի կոտրման վտանգը՝ սպառնալով կառուցվածքի ամբողջականությանը:

Եթե ​​ծածկույթի վրա անցքերն սրելուց կամ փոխելուց հետո դեռ սովորական են, փորձեք նվազեցնել հորատման արագությունը: Ավելի դանդաղ արագությունները թույլ են տալիս ավելի շատ ժամանակ ձևավորել, մաքրել անցքերի միջով:

Հիշեք, որ ավանդական արտադրության մեթոդներն այսօր տարբերակ չեն: Եթե ​​արդյունավետությունը հաշվի է առնվում հորատման բարձր տեմպերի վրա, ապա 3D տպագրությունը կարող է լավ ընտրություն լինել: 3D տպագրված PCBS-ն արտադրվում է ավելի արդյունավետ, քան ավանդական մեթոդները, բայց նույն կամ ավելի բարձր ճշգրտությամբ: 3D տպագրված PCB-ի ընտրությունը կարող է ընդհանրապես չպահանջել անցքեր փորել:

6. Կպչեք բարձրորակ զոդման մածուկին

Բնական է գումար խնայելու ուղիներ փնտրել PCB-ի արտադրության գործընթացում: Ցավոք, էժան կամ անորակ զոդման մածուկ գնելը կարող է մեծացնել եռակցման բացերի ձևավորման հավանականությունը:

Զոդման մածուկի տարբեր տեսակների քիմիական հատկությունները ազդում են դրանց կատարողականության և այն կերպ, թե ինչպես են դրանք փոխազդում PCB-ի հետ ռեֆլեքսի գործընթացում: Օրինակ՝ կապար չպարունակող զոդման մածուկի օգտագործումը սառեցման ընթացքում կարող է փոքրանալ:

Բարձրորակ զոդման մածուկ ընտրելը պահանջում է, որ դուք հասկանաք օգտագործվող PCB-ի և կաղապարի կարիքները: Ավելի հաստ զոդման մածուկը դժվար կլինի ներթափանցել ավելի փոքր բացվածքով կաղապարի մեջ:

Կարող է օգտակար լինել տարբեր զոդման մածուկների փորձարկումը տարբեր ձևանմուշների փորձարկման հետ միաժամանակ: Շեշտը դրվում է հինգ գնդակի կանոնի օգտագործման վրա՝ կաղապարի բացվածքի չափը կարգավորելու համար, որպեսզի զոդման մածուկը համապատասխանի կաղապարին: Կանոնն ասում է, որ արտադրողները պետք է օգտագործեն կաղապարներ՝ բացվածքներով, որոնք անհրաժեշտ են զոդման մածուկի հինգ գնդակներ տեղադրելու համար: Այս հայեցակարգը հեշտացնում է փորձարկման համար տարբեր մածուկի կաղապարի կոնֆիգուրացիաներ ստեղծելու գործընթացը:

7. Կրճատել զոդման մածուկի օքսիդացումը

Զոդման մածուկի օքսիդացումը հաճախ տեղի է ունենում, երբ արտադրական միջավայրում չափազանց շատ օդ կամ խոնավություն կա: Օքսիդացումը ինքնին մեծացնում է դատարկությունների առաջացման հավանականությունը, և դա նաև հուշում է, որ ավելորդ օդը կամ խոնավությունը հետագայում մեծացնում են դատարկությունների առաջացման վտանգը: Օքսիդացումը լուծելն ու նվազեցնելն օգնում է կանխել բացերի ձևավորումը և բարելավում է PCB-ի որակը:

Նախ ստուգեք օգտագործված զոդման մածուկի տեսակը: Ջրում լուծվող զոդման մածուկը հատկապես հակված է օքսիդացման: Բացի այդ, անբավարար հոսքը մեծացնում է օքսիդացման վտանգը: Իհարկե, չափազանց մեծ հոսքը նույնպես խնդիր է, ուստի արտադրողները պետք է հավասարակշռություն գտնեն: Այնուամենայնիվ, եթե օքսիդացում է տեղի ունենում, հոսքի քանակի ավելացումը սովորաբար կարող է լուծել խնդիրը:

PCB արտադրողները կարող են բազմաթիվ քայլեր ձեռնարկել՝ կանխելու էլեկտրոնային արտադրանքների վրա ծածկույթի և եռակցման անցքերը: Դատարկությունները ազդում են հուսալիության, կատարողականի և որակի վրա: Բարեբախտաբար, դատարկությունների առաջացման հավանականությունը նվազագույնի հասցնելը նույնքան պարզ է, որքան զոդման մածուկը փոխելը կամ տրաֆարետի նոր ձևավորում օգտագործելը:

Օգտագործելով թեստ-ստուգում-վերլուծության մեթոդը, ցանկացած արտադրող կարող է գտնել և լուծել ռեֆլյուքսի և ծածկման գործընթացներում բացթողումների հիմնական պատճառը: