PCBA kártya tesztelésekulcsfontosságú lépés annak biztosításában, hogy kiváló minőségű, nagy stabilitású és nagy megbízhatóságú PCBA-termékeket szállítsanak az ügyfelekhez, csökkentsék az ügyfelek kezében lévő hibákat, és elkerüljék az értékesítés utáni értékesítést. A PCBA-kártya tesztelésének számos módszere a következő:

1. Szemrevételezés ， A szemrevételezés azt jelenti, hogy manuálisan nézzük meg. A PCBA összeállítás szemrevételezéses ellenőrzése a PCBA minőségellenőrzés legprimitívebb módszere. Csak szemekkel és nagyítóval ellenőrizze a PCBA kártya áramkörét és az elektronikus alkatrészek forrasztását, hogy lássa, van-e sírkő. , Egyenletes hidak, több bádog, áthidaltak-e a forrasztási kötések, kevesebb a forrasztás és a hiányos forrasztás. És működjön együtt nagyítóval a PCBA észleléséhez
2. In-Circuit Tester (ICT) Az ICT képes azonosítani a forrasztási és alkatrészproblémákat a PCBA-ban. Nagy sebességgel, nagy stabilitással rendelkezik, ellenőrizze rövidzárlatot, szakadást, ellenállást, kapacitást.
3. Az automatikus optikai ellenőrzés (AOI) automatikus kapcsolatérzékelése offline és online, valamint különbséget tesz a 2D és a 3D között. Jelenleg az AOI népszerűbb a tapaszgyárban. Az AOI fényképészeti felismerő rendszert használ a teljes PCBA kártya beolvasására és újrafelhasználására. A gép adatelemzése a PCBA-lemezhegesztés minőségének meghatározására szolgál. A kamera automatikusan átvizsgálja a vizsgált PCBA-kártya minőségi hibáit. A tesztelés előtt meg kell határozni egy OK táblát, és el kell tárolni az OK tábla adatait az AOI-ban. A későbbi tömeggyártás ezen az OK táblán alapul. Készítsen egy alapmodellt annak megállapítására, hogy a többi tábla rendben van-e.
4. Röntgenkészülék (X-RAY) Az olyan elektronikus alkatrészeknél, mint a BGA/QFP, az ICT és az AOI nem képes érzékelni belső érintkezőik forrasztási minőségét. Az X-RAY hasonló a mellkas röntgenkészülékéhez, amely áthatol. Ellenőrizze a PCB felületét, hogy a belső csapok forrasztása meg van-e forrasztva, a helyén van-e az elhelyezés stb. a PCB kártyát a belső tér megtekintéséhez. Az X-RAY-t széles körben használják magas megbízhatósági követelményekkel rendelkező termékekben, hasonlóan a repülési elektronikához, az autóelektronikához
5. Mintaellenőrzés A tömeggyártás és összeszerelés előtt általában megtörténik az első mintaellenőrzés, hogy a tömeggyártás során elkerülhető legyen a koncentrált hibák problémája, ami problémákhoz vezet a PCBA lapok gyártásában, amit első ellenőrzésnek nevezünk.
6. A repülőszondás teszter repülő szondája magas komplexitású, költséges vizsgálati költséget igénylő PCB-k vizsgálatára alkalmas. A repülő szonda tervezése és ellenőrzése egy nap alatt elvégezhető, az összeszerelés költsége viszonylag alacsony. Képes ellenőrizni a nyílásokat, rövidzárlatokat és a PCB-re szerelt alkatrészek tájolását. Ezenkívül jól működik az alkatrészek elrendezésének és igazításának azonosítására.
7. Manufacturing Defect Analyzer (MDA) Az MDA célja csupán az, hogy vizuálisan tesztelje a táblát a gyártási hibák feltárása érdekében. Mivel a legtöbb gyártási hiba egyszerű csatlakozási probléma, az MDA a folytonosság mérésére korlátozódik. Általában a teszter képes lesz ellenállások, kondenzátorok és tranzisztorok jelenlétének kimutatására. Az integrált áramkörök észlelése védődiódák segítségével is megvalósítható az alkatrészek megfelelő elhelyezésének jelzésére.
8. Öregedési teszt. Miután a PCBA-t felszerelték és DIP utóforrasztáson, alávágáson, felület-ellenőrzésen és első darabos tesztelésen esett át, a sorozatgyártás befejezése után a PCBA-kártyát öregedési tesztnek vetik alá annak ellenőrzésére, hogy az egyes funkciók normálisak-e. az elektronikus alkatrészek normálisak stb.