A PCB-n a nikkelt nemes- és nemesfémek szubsztrátumbevonataként használják. Az alacsony feszültségű PCB nikkellerakódásokat általában módosított wattos nikkelezési oldatokkal és néhány szulfamát-nikkel bevonó oldattal vonják be, olyan adalékanyagokkal, amelyek csökkentik a feszültséget. Engedje meg, hogy a professzionális gyártók elemezzék ki Önnek, milyen problémákba ütközik általában a PCB nikkelezési megoldás használata során?

1. Nikkel eljárás. Eltérő hőmérséklet esetén az alkalmazott fürdőhőmérséklet is eltérő. A magasabb hőmérsékletű nikkelezési megoldásban a kapott nikkelbevonat réteg kis belső feszültséggel és jó alakíthatósággal rendelkezik. Az általános üzemi hőmérsékletet 55-60 fok között tartják. Ha a hőmérséklet túl magas, nikkel-sóhidrolízis megy végbe, ami tűlyukakat eredményez a bevonatban, és egyúttal csökkenti a katód polarizációját.

2. PH érték. A nikkelezett elektrolit pH-értéke nagyban befolyásolja a bevonat teljesítményét és az elektrolit teljesítményét. Általában a PCB nikkelező elektrolitjának pH-értékét 3 és 4 között tartják. A magasabb pH-értékű nikkelező oldat nagyobb diszperziós erővel és katódáram-hatékonysággal rendelkezik. De a PH túl magas, mert a katód a galvanizálási folyamat során folyamatosan hidrogént fejleszt, ha ez nagyobb, mint 6, akkor tűlyukakat okoz a bevonórétegben. Az alacsonyabb pH-jú nikkelbevonat jobb oldódású anóddal rendelkezik, és növelheti az elektrolit nikkelsó-tartalmát. Ha azonban a pH túl alacsony, a fényes bevonatréteg eléréséhez szükséges hőmérsékleti tartomány szűkül. Nikkel-karbonát vagy bázikus nikkel-karbonát hozzáadása növeli a PH-értéket; szulfaminsav vagy kénsav hozzáadása csökkenti a pH-értéket, és a munkavégzés során négyóránként ellenőrzi és beállítja a pH-értéket.

3. Anód. A PCB-k hagyományos nikkelezése, amely jelenleg látható, mind oldható anódokat használ, és meglehetősen elterjedt a titán kosarak használata a belső nikkelszög anódjaként. A titán kosarat egy polipropilén anyagból szőtt anódzsákba kell helyezni, hogy az anódiszap ne essen a bevonóoldatba, és rendszeresen tisztítani kell, és ellenőrizni kell, hogy a fűzőlyuk sima-e.

4. Megtisztulás. Ha a bevonóoldat szerves szennyeződést tartalmaz, akkor azt aktív szénnel kell kezelni. De ez a módszer általában eltávolítja a stresszoldó szer (adalékanyag) egy részét, amelyet pótolni kell.

5. Elemzés. A bevonat megoldásánál a folyamatszabályozásban meghatározott folyamatszabályozás főbb pontjait kell alkalmazni. Rendszeresen elemezze a bevonóoldat összetételét és a Hull cella tesztet, és irányítsa a gyártó részleget, hogy a kapott paramétereknek megfelelően állítsa be a bevonóoldat paramétereit.

6. Keverés. A nikkelezési eljárás ugyanaz, mint a többi galvanizálási eljárás. A keverés célja a tömegátadási folyamat felgyorsítása a koncentrációváltozás csökkentése és a megengedett áramsűrűség felső határának növelése érdekében. A bevonóoldat keverésének egy nagyon fontos hatása is van, ami csökkenti vagy megakadályozza a nikkelező rétegben lévő tűlyukak kialakulását. Általánosan használt sűrített levegő, katódmozgás és kényszerkeringtetés (szénmag és pamut magszűréssel kombinálva) keverés.

7. A katód áramsűrűsége. A katód áramsűrűsége hatással van a katódáram hatékonyságára, a lerakódási sebességre és a bevonat minőségére. Ha alacsony pH-jú elektrolitot használunk a nikkelezéshez, az alacsony áramsűrűségű területen a katódáram hatásfoka az áramsűrűség növekedésével növekszik; a nagy áramsűrűségű területen a katódáram hatásfoka független az áramsűrűségtől; míg magasabb PH használata esetén Folyékony nikkel galvanizálása során a katódáram hatásfoka és az áramsűrűség közötti összefüggés nem jelentős. Más bevonatfajtákhoz hasonlóan a nikkelezéshez választott katód áramsűrűség tartományának is függnie kell a bevonóoldat összetételétől, hőmérsékletétől és keverési körülményeitől.