Az összeszerelési sűrűség nagy, az elektronikai termékek kis méretűek és könnyűek, és a patch alkatrészek térfogata és összetevői csak körülbelül 1/10-e a hagyományos plug-in alkatrészeknek

Az SMT általános kiválasztása után az elektronikai termékek mennyisége 40%-ról 60%-ra, súlya pedig 60%-ról 80%-ra csökken.

Nagy megbízhatóság és erős rezgésállóság. A forrasztási csatlakozás alacsony hibaaránya.

Jó nagyfrekvenciás jellemzők. Csökkentett elektromágneses és RF interferencia.

Könnyen megvalósítható az automatizálás, javítja a termelés hatékonyságát. Csökkentse a költségeket 30-50%-kal. Takarítson meg adatokat, energiát, felszerelést, munkaerőt, időt stb.

Miért érdemes a Surface Mount Skills-t (SMT) használni?

Az elektronikai termékek a miniatürizálásra törekszenek, és a használt perforált csatlakozóelemek mennyisége már nem csökkenthető.

Az elektronikai termékek funkciója teljesebb, és a kiválasztott integrált áramkör (IC) nem tartalmaz perforált alkatrészeket, különösen a nagyméretű, erősen integrált IC-ket és a felületi foltokat kell kiválasztani.

Terméktömeg, gyártási automatizálás, a gyár alacsony költségű, nagy teljesítményű, minőségi termékeket állít elő, hogy megfeleljen az ügyfelek igényeinek és erősítse a piaci versenyképességet

Elektronikai alkatrészek fejlesztése, integrált áramkörök (ics) fejlesztése, félvezető adatok többszörös felhasználása

Az elektronikus technológiai forradalom elengedhetetlen, kergeti a világtrendet

Miért használjunk tiszta eljárást a felületi szerelési készségekben?

A gyártási folyamatban a terméktisztítás utáni szennyvíz vízminőséget, földet, állatokat és növényeket szennyez.

A vizes tisztítás mellett használjon klór-fluor-szénhidrogéneket (CFC&HCFC) tartalmazó szerves oldószereket. A tisztítás szennyezést is okoz, valamint károsítja a levegőt és a légkört. A tisztítószer-maradványok korróziót okoznak a géplapon, és súlyosan befolyásolják a termék minőségét.

Csökkentse a tisztítási műveletek és a gép karbantartási költségeit.

Semmilyen tisztítás nem csökkentheti a PCBA által okozott károkat a mozgás és a tisztítás során. Még mindig vannak olyan alkatrészek, amelyeket nem lehet tisztítani.

A folyasztószer-maradék ellenőrzött, és a termék megjelenési követelményeinek megfelelően felhasználható a tisztítási körülmények szemrevételezésének megakadályozása érdekében.

A maradék fluxust folyamatosan javították az elektromos funkciója érdekében, hogy megakadályozzák a késztermék elektromos áram szivárgását, ami sérülést okoz.

Melyek az SMT foltfeldolgozó üzem SMT foltészlelési módszerei?

Az SMT-feldolgozásban az észlelés nagyon fontos eszköz a PCBA minőségének biztosítására, a fő kimutatási módszerek közé tartozik a kézi vizuális érzékelés, a forrasztópaszta vastagságmérő érzékelése, az automatikus optikai érzékelés, a röntgensugárzás, az online tesztelés, a repülő tűs tesztelés stb., az egyes folyamatok eltérő kimutatási tartalma és jellemzői miatt az egyes folyamatokban alkalmazott kimutatási módszerek is eltérőek. Az smt foltfeldolgozó üzem észlelési módszerében a kézi vizuális érzékelés és az automatikus Optikai ellenőrzés és röntgenvizsgálat a három leggyakrabban használt módszer a felületi összeszerelési folyamat ellenőrzésében. Az online tesztelés lehet statikus és dinamikus tesztelés is.

A Global Wei Technology röviden bemutat néhány észlelési módszert:

Először is, manuális vizuális észlelési módszer.

Ez a módszer kevesebb inputot igényel, és nem igényel tesztprogramokat, de lassú és szubjektív, és szemrevételezéssel kell megvizsgálni a mért területet. A szemrevételezés hiánya miatt a jelenlegi SMT feldolgozósoron ritkán használják fő hegesztési minőségellenőrzési eszközként, és nagy részét átdolgozásra stb.

Másodszor, optikai kimutatási módszer.

A PCBA chip alkatrészcsomag méretének csökkenésével és az áramköri lapok foltsűrűségének növekedésével az SMA ellenőrzése egyre nehezebbé válik, a kézi szemvizsgálat tehetetlen, stabilitása és megbízhatósága nehezen felel meg a gyártási és minőségellenőrzési igényeknek, így a dinamikus érzékelés alkalmazása egyre fontosabbá válik.

Használja az automatikus optikai ellenőrzést (AO1) a hibák csökkentésére.

Használható hibák megtalálására és kiküszöbölésére a javítási folyamat korai szakaszában, hogy jó folyamatszabályozást érhessen el. Az AOI fejlett látórendszereket, újszerű fényelőtolási módszereket, nagy nagyítást és összetett feldolgozási módszereket használ a nagy hibaelfogási arány elérése érdekében nagy vizsgálati sebesség mellett.

Az AOl pozíciója az SMT gyártósoron. Az SMT gyártósoron általában 3 féle AOI berendezés található, az első az AOI, amelyet a szitanyomásra helyeznek a forrasztópaszta hibájának észlelésére, ezt nevezik utószitanyomtatásnak AOl.

A második egy AOI, amelyet a javítás után helyeznek el az eszköz rögzítési hibáinak észlelésére, amelyet post-patch AOl-nak neveznek.

A harmadik típusú AOI-t a visszafolyás után helyezik el, hogy egyszerre észlelje az eszköz szerelési és hegesztési hibáit, ezt nevezik post-reflow AOI-nak.