પીસીબી લેઆઉટ અને વાયરિંગ સમસ્યા અંગે, આજે આપણે સિગ્નલ ઇન્ટિગ્રેટી એનાલિસિસ (એસઆઈ), ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક સુસંગતતા વિશ્લેષણ (ઇએમસી), પાવર ઇન્ટિગ્રેટી એનાલિસિસ (પીઆઈ) વિશે વાત કરીશું નહીં. ફક્ત ઉત્પાદકતા વિશ્લેષણ (ડીએફએમ) વિશે વાત કરતા, ઉત્પાદકતાની ગેરવાજબી ડિઝાઇન પણ ઉત્પાદન ડિઝાઇનની નિષ્ફળતા તરફ દોરી જશે.
પીસીબી લેઆઉટમાં સફળ ડીએફએમ મહત્વપૂર્ણ ડીએફએમ અવરોધોને ધ્યાનમાં લેવા ડિઝાઇન નિયમો સેટ કરવાથી શરૂ થાય છે. નીચે બતાવેલ ડીએફએમ નિયમો કેટલીક સમકાલીન ડિઝાઇન ક્ષમતાઓને પ્રતિબિંબિત કરે છે જે મોટાભાગના ઉત્પાદકો શોધી શકે છે. ખાતરી કરો કે પીસીબી ડિઝાઇન નિયમોમાં નિર્ધારિત મર્યાદાઓ તેમનું ઉલ્લંઘન કરે છે જેથી મોટાભાગના પ્રમાણભૂત ડિઝાઇન પ્રતિબંધોની ખાતરી કરી શકાય.

પીસીબી રૂટીંગની ડીએફએમ સમસ્યા સારી પીસીબી લેઆઉટ પર આધારિત છે, અને રૂટીંગના નિયમો પ્રીસેટ હોઈ શકે છે, જેમાં લાઇનના બેન્ડિંગ સમયની સંખ્યા, વહન છિદ્રોની સંખ્યા, પગલાઓની સંખ્યા વગેરેનો સમાવેશ થાય છે, સામાન્ય રીતે, ટૂંકી લાઇનોને ઝડપથી કનેક્ટ કરવા માટે સંશોધન વાયરિંગ કરવામાં આવે છે, અને પછી ભુલભુલામણી વાયરિંગ બહાર કા .વામાં આવે છે. વૈશ્વિક રૂટીંગ પાથ optim પ્ટિમાઇઝેશન પ્રથમ નાખવા માટેના વાયર પર હાથ ધરવામાં આવે છે, અને એકંદર અસર અને ડીએફએમ ઉત્પાદકતામાં સુધારો કરવા માટે ફરીથી વાયરિંગ કરવાનો પ્રયાસ કરવામાં આવે છે.

1. એસએમટી ઉપકરણો
ડિવાઇસ લેઆઉટ અંતર એસેમ્બલી આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે, અને સામાન્ય રીતે સપાટી માઉન્ટ થયેલ ઉપકરણો માટે 20 મિલ કરતા વધારે હોય છે, આઇસી ઉપકરણો માટે 80 મિલ અને બી.જી.એ. ઉપકરણો માટે 200 મી. ઉત્પાદન પ્રક્રિયાની ગુણવત્તા અને ઉપજમાં સુધારો કરવા માટે, ઉપકરણ અંતર એસેમ્બલી આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરી શકે છે.

સામાન્ય રીતે, ડિવાઇસ પિનના એસએમડી પેડ્સ વચ્ચેનું અંતર 6 મિલ કરતા વધારે હોવું જોઈએ, અને સોલ્ડર સોલ્ડર બ્રિજની બનાવટી ક્ષમતા 4 મિલ છે. જો એસ.એમ.ડી. પેડ્સ વચ્ચેનું અંતર 6 મિલથી ઓછું હોય અને સોલ્ડર વિંડો વચ્ચેનું અંતર 4 મિલ કરતા ઓછું હોય, તો સોલ્ડર બ્રિજ જાળવી શકાતો નથી, પરિણામે એસેમ્બલી પ્રક્રિયામાં સોલ્ડર (ખાસ કરીને પિન વચ્ચે) ના મોટા ટુકડાઓ પરિણમે છે, જે શોર્ટ સર્કિટ તરફ દોરી જશે.

2.dip ઉપકરણ
ઓવર વેવ સોલ્ડરિંગ પ્રક્રિયામાં ઉપકરણોની પિન અંતર, દિશા અને અંતર ધ્યાનમાં લેવી જોઈએ. ઉપકરણનું અપૂરતું પિન અંતર સોલ્ડરિંગ ટીન તરફ દોરી જશે, જે શોર્ટ સર્કિટ તરફ દોરી જશે.

ઘણા ડિઝાઇનરો ઇન-લાઇન ડિવાઇસીસ (THTS) નો ઉપયોગ ઘટાડે છે અથવા તેમને બોર્ડની સમાન બાજુ પર મૂકે છે. જો કે, ઇન-લાઇન ઉપકરણો ઘણીવાર અનિવાર્ય હોય છે. સંયોજનના કિસ્સામાં, જો ઇન-લાઇન ડિવાઇસ ઉપરના સ્તર પર મૂકવામાં આવે છે અને પેચ ડિવાઇસ નીચેના સ્તર પર મૂકવામાં આવે છે, તો કેટલાક કિસ્સાઓમાં, તે સિંગલ-સાઇડ વેવ સોલ્ડરિંગને અસર કરશે. આ કિસ્સામાં, પસંદગીયુક્ત વેલ્ડીંગ જેવી વધુ ખર્ચાળ વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયાઓનો ઉપયોગ થાય છે.

3. ઘટકો અને પ્લેટની ધાર વચ્ચેનું અંતર
જો તે મશીન વેલ્ડીંગ છે, તો ઇલેક્ટ્રોનિક ઘટકો અને બોર્ડની ધાર વચ્ચેનું અંતર સામાન્ય રીતે 7 મીમી હોય છે (વિવિધ વેલ્ડીંગ ઉત્પાદકોની જુદી જુદી આવશ્યકતાઓ હોય છે), પરંતુ તે પીસીબી પ્રોડક્શન પ્રક્રિયાની ધારમાં પણ ઉમેરી શકાય છે, જેથી ઇલેક્ટ્રોનિક ઘટકો પીસીબી બોર્ડની ધાર પર મૂકી શકાય, જેટલું તે વાયરિંગ માટે અનુકૂળ છે.

જો કે, જ્યારે પ્લેટની ધાર વેલ્ડિંગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે તે મશીનની માર્ગદર્શિકા રેલનો સામનો કરી શકે છે અને ઘટકોને નુકસાન પહોંચાડે છે. પ્લેટની ધાર પરના ડિવાઇસ પેડને ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં દૂર કરવામાં આવશે. જો પેડ નાનો છે, તો વેલ્ડીંગની ગુણવત્તાને અસર થશે.

High. ઉચ્ચ/નીચા ઉપકરણોનો સમાવેશ
ત્યાં ઘણા પ્રકારના ઇલેક્ટ્રોનિક ઘટકો, વિવિધ આકારો અને વિવિધ લીડ લાઇનો છે, તેથી મુદ્રિત બોર્ડની એસેમ્બલી પદ્ધતિમાં તફાવત છે. સારું લેઆઉટ ફક્ત મશીનને સ્થિર પ્રદર્શન, આંચકો પ્રૂફ, નુકસાન ઘટાડતું નથી, પણ મશીનની અંદર સુઘડ અને સુંદર અસર પણ મેળવી શકે છે.

નાના ઉપકરણોને ઉચ્ચ ઉપકરણોની આસપાસ ચોક્કસ અંતરે રાખવું આવશ્યક છે. ડિવાઇસની height ંચાઇના ગુણોત્તરમાં ઉપકરણનું અંતર ઓછું છે, ત્યાં અસમાન થર્મલ તરંગ છે, જે વેલ્ડીંગ પછી નબળા વેલ્ડીંગ અથવા સમારકામનું જોખમ લાવી શકે છે.

5. ઉપકરણ અંતર માટે ડિવાઇસ
સામાન્ય એસ.એમ.ટી. પ્રોસેસિંગમાં, મશીન માઉન્ટ કરવામાં કેટલીક ભૂલો ધ્યાનમાં લેવી જરૂરી છે, અને જાળવણી અને દ્રશ્ય નિરીક્ષણની સુવિધાને ધ્યાનમાં લેવી. બે અડીને આવેલા ઘટકો ખૂબ નજીક ન હોવા જોઈએ અને ચોક્કસ સલામત અંતર છોડી દેવા જોઈએ.

ફ્લેક ઘટકો, એસઓટી, એસઓઆઈસી અને ફ્લેક ઘટકો વચ્ચેનું અંતર 1.25 મીમી છે. ફ્લેક ઘટકો, એસઓટી, એસઓઆઈસી અને ફ્લેક ઘટકો વચ્ચેનું અંતર 1.25 મીમી છે. પીએલસીસી અને ફ્લેક ઘટકો, એસઓઆઈસી અને ક્યુએફપી વચ્ચે 2.5 મીમી. પીએલસીસી વચ્ચે 4 મીમી. પીએલસીસી સોકેટ્સની રચના કરતી વખતે, પીએલસીસી સોકેટ (પીએલસીસી પિન સોકેટના તળિયાની અંદર છે) ના કદની મંજૂરી આપવા માટે કાળજી લેવી જોઈએ.

6. લાઇન પહોળાઈ/લાઇન અંતર
ડિઝાઇનર્સ માટે, ડિઝાઇનની પ્રક્રિયામાં, અમે ફક્ત ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓની ચોકસાઈ અને પૂર્ણતાને ધ્યાનમાં લઈ શકીએ નહીં, ત્યાં એક મોટી પ્રતિબંધ છે ઉત્પાદન પ્રક્રિયા છે. બોર્ડ ફેક્ટરી માટે સારા ઉત્પાદનના જન્મ માટે નવી પ્રોડક્શન લાઇન બનાવવી અશક્ય છે.

સામાન્ય પરિસ્થિતિઓમાં, ડાઉન લાઇનની લાઇન પહોળાઈ 4/4 મિલ સુધી નિયંત્રિત થાય છે, અને છિદ્ર 8 મિલ (0.2 મીમી) તરીકે પસંદ થયેલ છે. મૂળભૂત રીતે, પીસીબી ઉત્પાદકોના 80% કરતા વધારે ઉત્પાદન કરી શકે છે, અને ઉત્પાદન ખર્ચ સૌથી ઓછો છે. લઘુત્તમ રેખાની પહોળાઈ અને લાઇન અંતર 3/3 મિલ સુધી નિયંત્રિત કરી શકાય છે, અને 6 મિલ (0.15 મીમી) છિદ્ર દ્વારા પસંદ કરી શકાય છે. મૂળભૂત રીતે, 70% કરતા વધુ પીસીબી ઉત્પાદકો તેને ઉત્પન્ન કરી શકે છે, પરંતુ કિંમત પહેલા કેસ કરતા થોડી વધારે છે, ખૂબ વધારે નથી.

7. એક તીવ્ર કોણ/જમણો કોણ
સામાન્ય રીતે વાયરિંગમાં શાર્પ એંગલ રૂટીંગ પ્રતિબંધિત હોય છે, પીસીબી રૂટીંગની પરિસ્થિતિને ટાળવા માટે સામાન્ય રીતે જમણા એંગલ રૂટીંગની આવશ્યકતા હોય છે, અને વાયરિંગની ગુણવત્તાને માપવા માટે લગભગ એક ધોરણ બની ગયું છે. કારણ કે સિગ્નલની અખંડિતતા અસરગ્રસ્ત છે, જમણી એંગલ વાયરિંગ વધારાના પરોપજીવી કેપેસિટીન્સ અને ઇન્ડક્ટન્સ પેદા કરશે.

પીસીબી પ્લેટ-મેકિંગની પ્રક્રિયામાં, પીસીબી વાયર એક્યુટ એંગલ પર છેદે છે, જે એસિડ એંગલ નામની સમસ્યાનું કારણ બનશે. પીસીબી સર્કિટ એચિંગ લિંકમાં, પીસીબી સર્કિટનો અતિશય કાટ "એસિડ એંગલ" પર થશે, પરિણામે પીસીબી સર્કિટ વર્ચ્યુઅલ બ્રેક સમસ્યા. તેથી, પીસીબી એન્જિનિયર્સને વાયરિંગમાં તીક્ષ્ણ અથવા વિચિત્ર ખૂણાને ટાળવાની જરૂર છે, અને વાયરિંગના ખૂણા પર 45 ડિગ્રીનો કોણ જાળવવો જરૂરી છે.

8. કોપર સ્ટ્રીપ/ટાપુ
જો તે એક વિશાળ ટાપુ તાંબુ છે, તો તે એન્ટેના બનશે, જે બોર્ડની અંદર અવાજ અને અન્ય દખલનું કારણ બની શકે છે (કારણ કે તેનો તાંબુ આધારીત નથી - તે સિગ્નલ કલેક્ટર બનશે).

કોપર સ્ટ્રીપ્સ અને ટાપુઓ ફ્રી-ફ્લોટિંગ કોપરના ઘણા સપાટ સ્તરો છે, જે એસિડ ચાટમાં કેટલીક ગંભીર સમસ્યાઓનું કારણ બની શકે છે. નાના કોપર ફોલ્લીઓ પીસીબી પેનલને તોડી નાખવા અને પેનલ પરના અન્ય બંધાયેલા વિસ્તારોમાં મુસાફરી કરવા માટે જાણીતા છે, જેનાથી શોર્ટ સર્કિટ થાય છે.

9. ડ્રિલિંગ છિદ્રોની હોલ રિંગ
છિદ્ર રિંગ ડ્રિલ હોલની આસપાસ કોપરની રીંગનો સંદર્ભ આપે છે. મેન્યુફેક્ચરિંગ પ્રક્રિયામાં સહનશીલતાને લીધે, ડ્રિલિંગ, ઇચિંગ અને કોપર પ્લેટિંગ પછી, ડ્રિલ હોલની આસપાસની બાકીની કોપર રીંગ હંમેશાં પેડના મધ્યસ્થ બિંદુને સંપૂર્ણ રીતે ફટકારી શકતી નથી, જે છિદ્રની રીંગને તોડી શકે છે.

છિદ્રની રીંગની એક બાજુ m. મિલ કરતા વધારે હોવી જોઈએ, અને પ્લગ-ઇન હોલ રિંગ 6 મિલ કરતા વધારે હોવી જોઈએ. છિદ્રની રીંગ ખૂબ ઓછી છે. ઉત્પાદન અને ઉત્પાદનની પ્રક્રિયામાં, ડ્રિલિંગ હોલમાં સહનશીલતા હોય છે અને લાઇનની ગોઠવણીમાં પણ સહનશીલતા હોય છે. સહનશીલતાના વિચલનથી ખુલ્લા સર્કિટને તોડીને છિદ્રની રીંગ તરફ દોરી જશે.

10. વાયરિંગના આંસુ ટીપાં
પીસીબી વાયરિંગમાં આંસુ ઉમેરવાથી પીસીબી બોર્ડ પર સર્કિટ કનેક્શન વધુ સ્થિર, ઉચ્ચ વિશ્વસનીયતા બનાવી શકાય છે, જેથી સિસ્ટમ વધુ સ્થિર રહેશે, તેથી સર્કિટ બોર્ડમાં આંસુ ઉમેરવા જરૂરી છે.

આંસુના ટીપાંનો ઉમેરો વાયર અને પેડ અથવા વાયર અને પાઇલટ હોલ વચ્ચેના સંપર્ક બિંદુના ડિસ્કનેક્શનને ટાળી શકે છે જ્યારે સર્કિટ બોર્ડને વિશાળ બાહ્ય બળ દ્વારા અસર થાય છે. વેલ્ડીંગમાં આંસુના ટીપાં ઉમેરતી વખતે, તે પેડને સુરક્ષિત કરી શકે છે, પેડને પતન કરવા માટે બહુવિધ વેલ્ડીંગને ટાળી શકે છે, અને ઉત્પાદન દરમિયાન છિદ્રના ડિફ્લેક્શનને લીધે થતી અસમાન એચિંગ અને તિરાડોને ટાળી શકે છે.