પ્લેટિંગ અને વેલ્ડીંગના છિદ્રોને રોકવામાં નવી ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓનું પરીક્ષણ કરવું અને પરિણામોનું વિશ્લેષણ શામેલ છે. પ્લેટિંગ અને વેલ્ડીંગ વ o ઇડ્સમાં ઘણીવાર ઓળખી શકાય તેવા કારણો હોય છે, જેમ કે સોલ્ડર પેસ્ટ અથવા ડ્રીલ બીટનો પ્રકાર મેન્યુફેક્ચરિંગ પ્રક્રિયામાં વપરાય છે. પીસીબી ઉત્પાદકો આ વ o ઇડ્સના સામાન્ય કારણોને ઓળખવા અને તેના પર ધ્યાન આપવા માટે સંખ્યાબંધ કી વ્યૂહરચનાનો ઉપયોગ કરી શકે છે.

1. રિફ્લક્સ તાપમાન વળાંકને ગોઠવો

વેલ્ડીંગ પોલાણને રોકવાની એક રીત એ છે કે રિફ્લક્સ વળાંકના નિર્ણાયક ક્ષેત્રને સમાયોજિત કરવું. સમયના વિવિધ તબક્કાઓ આપવાથી વ o ઇડ્સ રચવાની સંભાવના વધી શકે છે અથવા ઘટાડો થઈ શકે છે. સફળ પોલાણ નિવારણ માટે આદર્શ વળતર વળાંકની લાક્ષણિકતાઓને સમજવું જરૂરી છે.

પ્રથમ, વોર્મ-અપ સમય માટે વર્તમાન સેટિંગ્સ જુઓ. પ્રીહિટીંગ તાપમાનમાં વધારો અથવા રિફ્લક્સ વળાંકનો પ્રીહિટિંગ સમય વધારવાનો પ્રયાસ કરો. પ્રીહિટીંગ ઝોનમાં અપૂરતી ગરમીને કારણે સોલ્ડર છિદ્રો રચાય છે, તેથી મૂળ કારણને ધ્યાનમાં લેવા આ વ્યૂહરચનાનો ઉપયોગ કરો.

સજાતીય હીટ ઝોન પણ વેલ્ડેડ વ o ઇડ્સમાં સામાન્ય ગુનેગારો છે. ટૂંકા પલાળવાના સમયથી બોર્ડના બધા ઘટકો અને વિસ્તારોને જરૂરી તાપમાન સુધી પહોંચવાની મંજૂરી ન મળે. રિફ્લક્સ વળાંકના આ ક્ષેત્ર માટે થોડો વધારાનો સમય આપવાનો પ્રયાસ કરો.

2. ઓછા પ્રવાહનો ઉપયોગ કરો

ખૂબ પ્રવાહ વધી શકે છે અને સામાન્ય રીતે વેલ્ડીંગ તરફ દોરી જાય છે. સંયુક્ત પોલાણ સાથેની બીજી સમસ્યા: ફ્લક્સ ડિગ્સિંગિંગ. જો પ્રવાહમાં ડિગાસ માટે પૂરતો સમય ન હોય તો, વધારે ગેસ ફસાઈ જશે અને રદબાતલ રચાય છે.

જ્યારે પીસીબી પર ખૂબ પ્રવાહ લાગુ પડે છે, ત્યારે પ્રવાહને સંપૂર્ણપણે ડિગેસ કરવા માટે જરૂરી સમય વિસ્તૃત થાય છે. જ્યાં સુધી તમે અતિરિક્ત ડિગેસિંગ સમય ઉમેરશો નહીં, ત્યાં સુધી વધારાના પ્રવાહનું પરિણામ વેલ્ડ વ o ઇડ્સ થશે.

જ્યારે વધુ ડિગ્સેસિંગ સમય ઉમેરવાથી આ સમસ્યા હલ થઈ શકે છે, તે જરૂરી પ્રવાહની માત્રાને વળગી રહેવું વધુ અસરકારક છે. આ energy ર્જા અને સંસાધનોની બચત કરે છે અને સાંધાને સાફ બનાવે છે.

3. ફક્ત તીક્ષ્ણ કવાયત બિટ્સનો ઉપયોગ કરો

પ્લેટિંગ છિદ્રોનું સામાન્ય કારણ છિદ્ર ડ્રિલિંગ દ્વારા નબળું છે. નીરસ બિટ્સ અથવા નબળી ડ્રિલિંગ ચોકસાઈ ડ્રિલિંગ દરમિયાન કાટમાળની રચનાની સંભાવનાને વધારી શકે છે. જ્યારે આ ટુકડાઓ પીસીબીને વળગી રહે છે, ત્યારે તે કોપરથી પ્લેટ કરી શકાતા નથી તેવા ખાલી વિસ્તારો બનાવે છે. આ વાહકતા, ગુણવત્તા અને વિશ્વસનીયતા સાથે સમાધાન કરે છે.

ઉત્પાદકો ફક્ત તીક્ષ્ણ અને તીક્ષ્ણ કવાયત બિટ્સનો ઉપયોગ કરીને આ સમસ્યાને હલ કરી શકે છે. ત્રિમાસિક જેવા કવાયત બિટ્સને શાર્પ કરવા અથવા બદલવા માટે સતત શેડ્યૂલ સ્થાપિત કરો. આ નિયમિત જાળવણી સુસંગત થ્રુ-હોલ ડ્રિલિંગ ગુણવત્તાને સુનિશ્ચિત કરશે અને કાટમાળની સંભાવનાને ઘટાડશે.

4. વિવિધ નમૂના ડિઝાઇનનો પ્રયાસ કરો

રિફ્લો પ્રક્રિયામાં ઉપયોગમાં લેવામાં આવતી ટેમ્પલેટ ડિઝાઇન વેલ્ડેડ વ o ઇડ્સના નિવારણને મદદ કરી શકે છે અથવા અવરોધે છે. દુર્ભાગ્યે, નમૂના ડિઝાઇન પસંદગીઓ માટે કોઈ એક-કદ-ફિટ-બધા સોલ્યુશન નથી. કેટલીક ડિઝાઇન વિવિધ સોલ્ડર પેસ્ટ, ફ્લક્સ અથવા પીસીબી પ્રકારોથી વધુ સારી રીતે કાર્ય કરે છે. કોઈ ચોક્કસ બોર્ડ પ્રકાર માટે પસંદગી શોધવા માટે થોડી અજમાયશ અને ભૂલ લાગી શકે છે.

સફળતાપૂર્વક યોગ્ય નમૂના ડિઝાઇન શોધવા માટે સારી પરીક્ષણ પ્રક્રિયાની જરૂર છે. ઉત્પાદકોએ વ o ઇડ્સ પર ફોર્મવર્ક ડિઝાઇનની અસરને માપવા અને તેનું વિશ્લેષણ કરવાનો માર્ગ શોધવો આવશ્યક છે.

આ કરવાની વિશ્વસનીય રીત એ છે કે ચોક્કસ નમૂના ડિઝાઇન સાથે પીસીબીની બેચ બનાવવી અને પછી તેનું સંપૂર્ણ નિરીક્ષણ કરવું. આ કરવા માટે કેટલાક વિવિધ નમૂનાઓનો ઉપયોગ થાય છે. નિરીક્ષણમાં જાહેર કરવું જોઈએ કે કયા ફોર્મવર્ક ડિઝાઇનમાં સરેરાશ સંખ્યામાં સોલ્ડર છિદ્રો હોય છે.

નિરીક્ષણ પ્રક્રિયામાં મુખ્ય સાધન એ એક્સ-રે મશીન છે. એક્સ-રે એ વેલ્ડેડ વ o ઇડ્સ શોધવાની એક રીત છે અને નાના, ચુસ્ત પેક્ડ પીસીબી સાથે વ્યવહાર કરતી વખતે ખાસ કરીને ઉપયોગી છે. અનુકૂળ એક્સ-રે મશીન રાખવાથી નિરીક્ષણ પ્રક્રિયાને વધુ સરળ અને વધુ કાર્યક્ષમ બનાવશે.

5. ડ્રિલિંગ રેટ

બીટની તીવ્રતા ઉપરાંત, ડ્રિલિંગ સ્પીડની પ્લેટિંગ ગુણવત્તા પર પણ મોટી અસર પડશે. જો બીટ સ્પીડ ખૂબ વધારે છે, તો તે ચોકસાઈ ઘટાડશે અને કાટમાળની રચનાની સંભાવનામાં વધારો કરશે. ઉચ્ચ ડ્રિલિંગ ગતિ, માળખાકીય અખંડિતતાને ધમકી આપતા, પીસીબી તૂટવાનું જોખમ પણ વધારી શકે છે.

જો કોટિંગમાં છિદ્રો બીટને શારપન અથવા બદલ્યા પછી હજી સામાન્ય છે, તો ડ્રિલિંગ રેટ ઘટાડવાનો પ્રયાસ કરો. ધીમી ગતિ છિદ્રો દ્વારા સાફ કરવા માટે વધુ સમયની મંજૂરી આપે છે.

ધ્યાનમાં રાખો કે પરંપરાગત ઉત્પાદન પદ્ધતિઓ આજે કોઈ વિકલ્પ નથી. જો ઉચ્ચ ડ્રિલિંગ દરો ચલાવવા માટે કાર્યક્ષમતા ધ્યાનમાં લેવાય છે, તો 3 ડી પ્રિન્ટિંગ સારી પસંદગી હોઈ શકે છે. 3 ડી પ્રિન્ટેડ પીસીબી પરંપરાગત પદ્ધતિઓ કરતાં વધુ અસરકારક રીતે બનાવવામાં આવે છે, પરંતુ સમાન અથવા ઉચ્ચ ચોકસાઈ સાથે. 3 ડી પ્રિન્ટેડ પીસીબીને પસંદ કરવાથી છિદ્રો દ્વારા ડ્રિલિંગની જરૂર નથી.

6. ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા સોલ્ડર પેસ્ટથી

પીસીબી મેન્યુફેક્ચરિંગ પ્રક્રિયામાં પૈસા બચાવવા માટેની રીતો શોધવી સ્વાભાવિક છે. દુર્ભાગ્યવશ, સસ્તી અથવા ઓછી-ગુણવત્તાવાળી સોલ્ડર પેસ્ટ ખરીદવી વેલ્ડ વ o ઇડ્સ બનાવવાની સંભાવનામાં વધારો કરી શકે છે.

વિવિધ સોલ્ડર પેસ્ટ જાતોના રાસાયણિક ગુણધર્મો તેમના પ્રભાવ અને રિફ્લક્સ પ્રક્રિયા દરમિયાન પીસીબી સાથે જે રીતે સંપર્ક કરે છે તેની અસર કરે છે. ઉદાહરણ તરીકે, સોલ્ડર પેસ્ટનો ઉપયોગ કરીને જેમાં લીડ ન હોય તે ઠંડક દરમિયાન સંકોચાઈ શકે છે.

ઉચ્ચ ગુણવત્તાની સોલ્ડર પેસ્ટ પસંદ કરવા માટે તમારે ઉપયોગમાં લેવાતા પીસીબી અને નમૂનાની જરૂરિયાતોને સમજવાની જરૂર છે. ગા er સોલ્ડર પેસ્ટ નાના છિદ્ર સાથે નમૂનામાં પ્રવેશ કરવો મુશ્કેલ હશે.

વિવિધ નમૂનાઓ પરીક્ષણની સાથે જ વિવિધ સોલ્ડર પેસ્ટ્સનું પરીક્ષણ કરવા માટે તે ઉપયોગી થઈ શકે છે. નમૂનાના છિદ્રના કદને સમાયોજિત કરવા માટે પાંચ-બોલના નિયમનો ઉપયોગ કરવા પર ભાર મૂકવામાં આવે છે જેથી સોલ્ડર પેસ્ટ નમૂના સાથે મેળ ખાય. નિયમ જણાવે છે કે ઉત્પાદકો પાંચ સોલ્ડર પેસ્ટ બોલમાં ફિટ થવા માટે જરૂરી છિદ્રો સાથે ફોર્મવર્કનો ઉપયોગ કરશે. આ ખ્યાલ પરીક્ષણ માટે વિવિધ પેસ્ટ નમૂના રૂપરેખાંકનો બનાવવાની પ્રક્રિયાને સરળ બનાવે છે.

7. સોલ્ડર પેસ્ટ ઓક્સિડેશન

સોલ્ડર પેસ્ટનું ઓક્સિડેશન ઘણીવાર થાય છે જ્યારે ઉત્પાદન વાતાવરણમાં ખૂબ હવા અથવા ભેજ હોય ​​છે. ઓક્સિડેશન પોતે જ વ o ઇડ્સ રચવાની સંભાવના વધારે છે, અને તે સૂચવે છે કે વધારે હવા અથવા ભેજથી વ o ઇડ્સનું જોખમ વધારે છે. Ox ક્સિડેશનનું નિરાકરણ અને ઘટાડો, વ o ઇડ્સને પીસીબીની ગુણવત્તાની રચના અને સુધારે છે તે અટકાવવામાં મદદ કરે છે.

પ્રથમ વપરાયેલ સોલ્ડર પેસ્ટનો પ્રકાર તપાસો. જળ દ્રાવ્ય સોલ્ડર પેસ્ટ ખાસ કરીને ઓક્સિડેશનની સંભાવના છે. આ ઉપરાંત, અપૂરતા પ્રવાહ ઓક્સિડેશનનું જોખમ વધારે છે. અલબત્ત, ખૂબ પ્રવાહ પણ એક સમસ્યા છે, તેથી ઉત્પાદકોએ સંતુલન શોધવું આવશ્યક છે. જો કે, જો ઓક્સિડેશન થાય છે, તો પ્રવાહની માત્રામાં વધારો સામાન્ય રીતે સમસ્યા હલ કરી શકે છે.

પીસીબી ઉત્પાદકો ઇલેક્ટ્રોનિક ઉત્પાદનો પર પ્લેટિંગ અને વેલ્ડીંગ છિદ્રોને રોકવા માટે ઘણા પગલાં લઈ શકે છે. વ o ઇડ્સ વિશ્વસનીયતા, પ્રભાવ અને ગુણવત્તાને અસર કરે છે. સદભાગ્યે, વ o ઇડ્સ બનાવવાની સંભાવનાને ઘટાડવી એ સોલ્ડર પેસ્ટ બદલવા અથવા નવી સ્ટેન્સિલ ડિઝાઇનનો ઉપયોગ કરવા જેટલું સરળ છે.

પરીક્ષણ-ચેક-વિશ્લેષણ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરીને, કોઈપણ ઉત્પાદક રિફ્લક્સ અને પ્લેટિંગ પ્રક્રિયાઓમાં વ o ઇડ્સના મૂળ કારણને શોધી અને તેના પર ધ્યાન આપી શકે છે.