O obxectivo principal da cocción de PCB é deshumidificar e eliminar a humidade e eliminar a humidade contida no PCB ou absorbida desde o exterior, porque algúns materiais utilizados no propio PCB forman facilmente moléculas de auga.

Ademais, despois de que o PCB se produza e colócase durante un período de tempo, existe a posibilidade de absorber a humidade no ambiente e a auga é un dos principais asasinos das palomitas ou delaminación de PCB.

Porque cando o PCB se coloca nun ambiente onde a temperatura supera os 100 °C, como forno de refluxo, forno de soldadura por ondas, nivelación de aire quente ou soldadura manual, a auga converterase en vapor de auga e despois expandirase rapidamente o seu volume.

Cando a velocidade de quencemento do PCB é máis rápida, o vapor de auga expandirase máis rápido; cando a temperatura é maior, o volume de vapor de auga será maior; cando o vapor de auga non pode escapar do PCB inmediatamente, hai unha boa oportunidade de expandir o PCB.

En particular, a dirección Z do PCB é a máis fráxil. Ás veces, as vías entre as capas do PCB poden romperse e ás veces pode provocar a separación das capas do PCB. Aínda máis grave, mesmo se pode ver a aparencia do PCB. Fenómenos como ampollas, inchazo e explosión;

Ás veces, aínda que os fenómenos anteriores non sexan visibles no exterior do PCB, en realidade está ferido internamente. Co paso do tempo, causará funcións inestables dos produtos eléctricos, ou CAF e outros problemas, e eventualmente provocará fallos do produto.

Análise da verdadeira causa da explosión de PCB e medidas preventivas
O procedemento de cocción de PCB é en realidade bastante problemático. Durante a cocción, o envase orixinal debe ser eliminado antes de que poida ser introducido no forno e, a continuación, a temperatura debe ser superior a 100 ℃ para a cocción, pero a temperatura non debe ser demasiado alta para evitar o período de cocción. A expansión excesiva do vapor de auga explotará o PCB.

Xeralmente, a temperatura de cocción do PCB na industria fíxase principalmente en 120 ± 5 ° C para garantir que a humidade poida ser realmente eliminada do corpo do PCB antes de que poida soldarse na liña SMT ao forno de refluxo.

O tempo de cocción varía segundo o grosor e o tamaño do PCB. Para PCBs máis finos ou grandes, tes que presionar a tarxeta cun obxecto pesado despois de cocer. Isto é para reducir ou evitar o PCB A tráxica ocorrencia de deformación de flexión do PCB debido á liberación de tensión durante o arrefriamento despois da cocción.

Porque unha vez que o PCB está deformado e dobrado, haberá un espesor compensado ou desigual ao imprimir pasta de soldadura en SMT, o que provocará un gran número de curtocircuítos de soldadura ou defectos de soldadura baleiros durante o refluxo posterior.

Na actualidade, a industria xeralmente establece as condicións e o tempo para a cocción de PCB do seguinte xeito:

1. O PCB está ben selado dentro dos 2 meses seguintes á data de fabricación. Despois de desembalar, colócase nun ambiente controlado por temperatura e humidade (≦30 ℃/60% RH, segundo IPC-1601) durante máis de 5 días antes de conectarse. Ás a 120 ± 5 ℃ durante 1 hora.

2. O PCB almacénase durante 2-6 meses despois da data de fabricación e debe cocerse a 120±5 ℃ durante 2 horas antes de conectarse.

3. O PCB almacénase durante 6-12 meses despois da data de fabricación e debe cocerse a 120±5 °C durante 4 horas antes de conectarse.

4. O PCB almacénase durante máis de 12 meses desde a data de fabricación. Basicamente, non se recomenda usalo, porque a forza adhesiva da tarxeta multicapa envellecerá co paso do tempo e no futuro poden ocorrer problemas de calidade como funcións inestables do produto, o que aumentará o mercado de reparacións. Ademais, o proceso de produción tamén ten riscos como a explosión de placas e a mala alimentación da lata. Se tes que usalo, recoméndase cocelo a 120±5°C durante 6 horas. Antes da produción en masa, primeiro intente imprimir algunhas pezas de pasta de soldadura e asegúrese de que non hai ningún problema de soldabilidade antes de continuar coa produción.

Outra razón é que non se recomenda utilizar PCB que se almacenaron durante moito tempo porque o seu tratamento superficial fallará gradualmente co paso do tempo. Para ENIG, a vida útil da industria é de 12 meses. Despois deste límite de tempo, depende do depósito de ouro. O grosor depende do grosor. Se o espesor é máis fino, a capa de níquel pode aparecer na capa de ouro debido á difusión e á oxidación da forma, o que afecta á fiabilidade.

5. Todos os PCB que foron cocidos deben esgotarse nun prazo de 5 días e os PCB non procesados ​​deben cocerse a 120 ± 5 °C durante 1 hora máis antes de conectarse.