O principal propósito da cocción PCB é deshumidificar e eliminar a humidade contida no PCB ou absorbida do mundo exterior, porque algúns materiais empregados no propio PCB forman facilmente moléculas de auga.

Ademais, despois de que o PCB sexa producido e colocado durante un período de tempo, hai a posibilidade de absorber a humidade no ambiente, e a auga é un dos principais asasinos de palomitas de PCB ou delaminación.

Debido a que cando o PCB está colocado nun ambiente onde a temperatura supera os 100 ° C, como o forno de reflow, o forno de soldadura de ondas, o nivel de aire quente ou a soldadura de mans, a auga converterase en vapor de auga e logo ampliará rapidamente o seu volume.

Canto máis rápido se aplique a calor ao PCB, máis rápido se expandirá o vapor de auga; Canto maior sexa a temperatura, maior será o volume de vapor de auga; Cando o vapor de auga non pode escapar do PCB de inmediato, hai unha boa posibilidade de ampliar o PCB.

En particular, a dirección Z do PCB é a máis fráxil. Ás veces as vías entre as capas do PCB poden romperse e, ás veces, pode causar a separación das capas do PCB. Aínda máis grave, incluso se pode ver a aparición do PCB. Fenómeno como a ampolla, o inchazo e o estoupido;

Ás veces, aínda que os fenómenos anteriores non son visibles no exterior do PCB, en realidade está ferido internamente. Co paso do tempo, provocará funcións inestables de produtos eléctricos, ou CAF e outros problemas e, eventualmente, causará fallo do produto.

Análise da verdadeira causa da explosión do PCB e das medidas preventivas
O procedemento de cocción PCB é realmente preocupante. Durante a cocción, a embalaxe orixinal debe ser eliminada antes de que se poida poñer no forno e, a continuación, a temperatura debe ser superior a 100 ℃ para a cocción, pero a temperatura non debe ser demasiado alta para evitar o período de cocción. A expansión excesiva do vapor de auga irrompe o PCB.

Xeralmente, a temperatura de cocción do PCB na industria está principalmente establecida en 120 ± 5 ° C para asegurarse de que a humidade poida ser eliminada do corpo PCB antes de que poida soldar na liña SMT ao forno de reflow.

O tempo de cocción varía co grosor e o tamaño do PCB. Para PCB máis finos ou máis grandes, ten que premer a tarxeta cun obxecto pesado despois da cocción. Isto é para reducir ou evitar o PCB a tráxica aparición de deformación de flexión de PCB debido á liberación de estrés durante o arrefriamento despois da cocción.

Porque unha vez que o PCB estea deformado e dobrado, haberá grosor compensado ou desigual ao imprimir a pasta de soldadura en SMT, o que provocará un gran número de circuítos curtos de soldadura ou defectos de soldadura baleiros durante o reflexo posterior.

Configuración da condición de cocción PCB
Na actualidade, a industria xeralmente establece as condicións e o tempo para a cocción do PCB do seguinte xeito:

1. O PCB está ben selado dentro dos 2 meses seguintes á data de fabricación. Despois de desempaquetar, colócase nun ambiente controlado pola temperatura e a humidade (≦ 30 ℃/60%RH, segundo IPC-1601) durante máis de 5 días antes de ir en liña. Ás a 120 ± 5 ℃ durante 1 hora.

2. O PCB está almacenado durante 2-6 meses máis alá da data de fabricación e debe cocirse a 120 ± 5 ℃ durante 2 horas antes de ir en liña.

3. O PCB está almacenado durante 6-12 meses máis alá da data de fabricación e debe cocirse a 120 ± 5 ° C durante 4 horas antes de ir en liña.

4. O PCB está almacenado durante máis de 12 meses desde a data de fabricación, basicamente non se recomenda, porque a forza de unión do taboleiro multicapa envellecerá co paso do tempo e pode producirse problemas de calidade como funcións de produto inestables no futuro, o que aumentará o mercado para a reparación, ademais, o proceso de produción tamén ten riscos como a explosión de placa e a mala alimentación de estaño. Se tes que usalo, recoméndase cocer a 120 ± 5 ° C durante 6 horas. Antes da produción en masa, primeiro intente imprimir algunhas pezas de pasta de soldadura e asegúrese de que non hai ningún problema de soldabilidade antes de continuar a produción.

Outro motivo é que non se recomenda usar PCB que se almacenaron demasiado tempo porque o seu tratamento superficial fallará gradualmente co paso do tempo. Para Enig, a vida útil da industria é de 12 meses. Despois deste límite de tempo, depende do depósito de ouro. O grosor depende do grosor. Se o grosor é máis fino, a capa de níquel pode aparecer na capa de ouro debido á difusión e a oxidación da forma, o que afecta á fiabilidade.

5. Todos os PCB que se coceron deben usarse dentro de 5 días, e os PCB non procesados ​​deben ser cocidos de novo a 120 ± 5 ° C durante outra hora antes de ir en liña.