En comparación coas placas de circuíto comúns, as placas de circuíto HDI teñen as seguintes diferenzas e vantaxes:

1.Tamaño e peso

Placa HDI: máis pequena e lixeira. Debido ao uso de cables de alta densidade e un espazo entre liñas máis finos, as placas HDI poden conseguir un deseño máis compacto.

Placa de circuíto común: xeralmente máis grande e pesada, adecuada para necesidades de cableado máis simples e de baixa densidade.

2.Material e estrutura

Placa de circuíto HDI: adoita usar paneis dobres como placa principal e, a continuación, forma unha estrutura de varias capas mediante a laminación continua, coñecida como acumulación "BUM" de varias capas (tecnoloxía de envasado de circuítos). As conexións eléctricas entre capas conséguense utilizando moitos pequenos buratos cegos e enterrados.

Placa de circuíto ordinaria: a estrutura multicapa tradicional é principalmente a conexión entre capas a través do burato, e o buraco cego enterrado tamén se pode usar para conseguir a conexión eléctrica entre as capas, pero o seu proceso de deseño e fabricación é relativamente sinxelo, a apertura é grande e a densidade de cableado é baixa, o que é axeitado para as necesidades de aplicación de densidade baixa a media.

3.Proceso de produción

Placa de circuíto HDI: o uso da tecnoloxía de perforación directa con láser, pode lograr unha apertura menor de buratos cegos e buratos enterrados, unha apertura inferior a 150um. Ao mesmo tempo, os requisitos para o control de precisión da posición do burato, o custo e a eficiencia da produción son maiores.

Placa de circuíto común: o uso principal da tecnoloxía de perforación mecánica, a apertura e o número de capas adoita ser grande.

4.Densidade de cableado

Placa de circuíto HDI: a densidade de cableado é maior, o ancho e a distancia da liña non adoitan ser superiores a 76,2 um e a densidade do punto de contacto de soldadura é superior a 50 por centímetro cadrado.

Placa de circuíto ordinaria: baixa densidade de cableado, ancho de liña ampla e distancia de liña, baixa densidade de puntos de contacto de soldadura.

5. espesor da capa dieléctrica

Placas HDI: o grosor da capa dieléctrica é máis delgada, xeralmente inferior a 80um, e a uniformidade do grosor é maior, especialmente en placas de alta densidade e substratos empaquetados con control de impedancia característico.

Placa de circuíto común: o grosor da capa dieléctrica é groso e os requisitos para a uniformidade do grosor son relativamente baixos.

6.Rendemento eléctrico

Placa de circuíto HDI: ten un mellor rendemento eléctrico, pode mellorar a forza e fiabilidade do sinal e ten unha mellora significativa na interferencia de RF, interferencia de ondas electromagnéticas, descarga electrostática, condutividade térmica, etc.

Placa de circuíto común: o rendemento eléctrico é relativamente baixo, adecuado para aplicacións con requisitos de transmisión de sinal baixos

7.Flexibilidade de deseño

Debido ao seu deseño de cableado de alta densidade, as placas de circuíto HDI poden realizar deseños de circuítos máis complexos nun espazo limitado. Isto proporciona aos deseñadores unha maior flexibilidade á hora de deseñar produtos e a capacidade de aumentar a funcionalidade e o rendemento sen aumentar o tamaño.

Aínda que as placas de circuíto HDI teñen vantaxes obvias no rendemento e no deseño, o proceso de fabricación é relativamente complexo e os requisitos de equipamento e tecnoloxía son altos. O circuíto de Pullin utiliza tecnoloxías de alto nivel como a perforación con láser, o aliñamento de precisión e o recheo de buratos micro-cegos, que garanten a alta calidade da placa HDI.

En comparación coas placas de circuíto comúns, as placas de circuíto HDI teñen maior densidade de cableado, mellor rendemento eléctrico e menor tamaño, pero o seu proceso de fabricación é complexo e o custo é elevado. A densidade de cableado global e o rendemento eléctrico das placas de circuíto multicapa tradicionais non son tan boas como as placas de circuíto HDI, que son adecuadas para aplicacións de densidade media e baixa.