Moitos xogadores de bricolaxe descubrirán que as cores de PCB utilizadas por varios produtos de placas do mercado son deslumbrantes. As cores máis comúns do PCB son negro, verde, azul, amarelo, roxo, vermello e marrón. Algúns fabricantes desenvolveron con enxeño PCB de diferentes cores como o branco e o rosa.

Na impresión tradicional, o PCB negro parece estar situado no extremo superior, mentres que o vermello e o amarelo están dedicados ao extremo inferior. Non é certo?

A capa de cobre PCB que non está recuberta con máscara de soldadura oxidase facilmente cando se expón ao aire

Sabemos que os dous lados do PCB son capas de cobre. Na produción de PCB, a capa de cobre obterá unha superficie lisa e desprotexida, independentemente de se está feita por métodos aditivos ou sustractivos.

Aínda que as propiedades químicas do cobre non son tan activas como o aluminio, o ferro, o magnesio, etc., en presenza de auga, o cobre puro oxidase facilmente en contacto co osíxeno; debido a que o osíxeno e o vapor de auga existen no aire, a superficie do cobre puro está exposta ao aire A reacción de oxidación ocorrerá en breve.

Debido a que o espesor da capa de cobre no PCB é moi delgado, o cobre oxidado converterase nun mal condutor da electricidade, o que prexudicará moito o rendemento eléctrico de todo o PCB.

Para evitar a oxidación do cobre, para separar as partes soldadas e non soldadas do PCB durante a soldadura e para protexer a superficie do PCB, os enxeñeiros inventaron un revestimento especial. Este tipo de pintura pódese aplicar facilmente á superficie do PCB para formar unha capa protectora cun certo grosor e bloquear o contacto entre o cobre e o aire. Esta capa de revestimento chámase máscara de soldadura e o material utilizado é máscara de soldadura.

Xa que se chama laca, debe ter diferentes cores. Si, a máscara de soldadura orixinal pódese facer incolora e transparente, pero para a comodidade do mantemento e da fabricación, as PCB adoitan ter que imprimirse con pequeno texto no taboleiro.

A máscara de soldadura transparente só pode revelar a cor de fondo do PCB, polo que o aspecto non é o suficientemente bo tanto se se trata de fabricación, reparación ou venda. Polo tanto, os enxeñeiros engadiron varias cores á máscara de soldadura para formar un PCB negro, vermello ou azul.

O PCB negro é difícil de ver o rastro, o que trae dificultades para o mantemento

Desde este punto de vista, a cor do PCB non ten nada que ver coa calidade do PCB. A diferenza entre o PCB negro e outros PCB de cores, como o PCB azul e o PCB amarelo, reside na cor da máscara de soldadura.

Se o deseño e o proceso de fabricación do PCB son exactamente os mesmos, a cor non terá ningún efecto sobre o rendemento nin terá ningún efecto sobre a disipación da calor.

No que respecta ao PCB negro, debido a que as trazas na superficie están case completamente cubertas, provoca grandes dificultades no mantemento posterior, polo que é unha cor pouco conveniente de fabricar e utilizar.

Polo tanto, nos últimos anos, a xente reformouse gradualmente, abandonando o uso da máscara de soldadura negra e, no seu lugar, usa máscara de soldadura verde escuro, marrón escuro, azul escuro e outras máscaras de soldadura, o propósito é facilitar a fabricación e o mantemento.

Dito isto, todos entenderon basicamente o problema da cor PCB. En canto á declaración de "representación da cor ou gama baixa", débese a que aos fabricantes gústalles usar PCB negros para fabricar produtos de gama alta e vermello, azul, verde e amarelo para fabricar produtos de gama baixa.

O resumo é: o produto dá o significado da cor, non a cor dá o significado do produto.

Cales son os beneficios de usar metais preciosos como ouro e prata en PCB?
A cor é clara, imos falar dos metais preciosos do PCB! Cando algúns fabricantes promocionen os seus produtos, mencionarán especificamente que os seus produtos usan procesos especiais como o chapado en ouro e en prata. Entón, para que serve este proceso?

A superficie do PCB require compoñentes de soldadura, polo que unha parte da capa de cobre debe estar exposta para soldar. Estas capas de cobre expostas chámanse almofadas. As almofadas son xeralmente rectangulares ou redondas cunha pequena área.

No anterior, sabemos que o cobre usado no PCB se oxida facilmente, polo que despois de aplicar a máscara de soldadura, o cobre da almofada está exposto ao aire.

Se o cobre da almofada se oxida, non só será difícil soldar, senón que tamén aumentará considerablemente a resistividade, o que afectará seriamente o rendemento do produto final. Polo tanto, os enxeñeiros elaboraron varios métodos para protexer as almofadas. Por exemplo, recubrir con ouro de metal inerte, ou cubrir a superficie cunha capa de prata mediante un proceso químico, ou cubrir a capa de cobre cunha película química especial para evitar o contacto entre a almofada e o aire.

Para as almofadas expostas no PCB, a capa de cobre está directamente exposta. Esta parte debe estar protexida para evitar que se oxide.

Desde esta perspectiva, xa sexa ouro ou prata, a finalidade do propio proceso é evitar a oxidación, protexer a almofada e garantir o rendemento no proceso de soldadura posterior.

Non obstante, o uso de diferentes metais impoñerá requisitos sobre o tempo de almacenamento e as condicións de almacenamento do PCB utilizado na planta de produción. Polo tanto, as fábricas de PCB adoitan empregar máquinas de envasado de plástico ao baleiro para empaquetar PCB despois de completar a produción de PCB e antes da entrega aos clientes para garantir que os PCB non se oxiden.

Antes de soldar os compoñentes na máquina, o fabricante da tarxeta tamén debe comprobar o grao de oxidación da PCB, eliminar a PCB de oxidación e garantir o rendemento. O taboleiro que recibe o consumidor final pasou varias probas. Mesmo despois dun uso prolongado, a oxidación case só ocorrerá na parte de conexión enchufable e non terá ningún efecto sobre a almofada e os compoñentes xa soldados.

Dado que a resistencia da prata e do ouro é menor, despois de usar metais especiais como a prata e o ouro, reducirase a xeración de calor do PCB?

Sabemos que o factor que afecta a cantidade de calor é a resistencia. A resistencia está relacionada co material do propio condutor, a área da sección transversal e a lonxitude do condutor. O grosor do material metálico na superficie da almofada é incluso moito inferior a 0,01 mm. Se a almofada é procesada polo método OST (película protectora orgánica), non haberá exceso de espesor. A resistencia que presenta un grosor tan pequeno é case igual a 0, incluso imposible de calcular, e por suposto non afectará á xeración de calor.