A densidade de montaxe é alta, os produtos electrónicos son de tamaño pequeno e de peso lixeiro, e o volume e o compoñente dos compoñentes do parche son só aproximadamente 1/10 dos compoñentes enchufables tradicionais.

Despois da selección xeral de SMT, o volume de produtos electrónicos redúcese entre un 40% e un 60% e o peso redúcese entre un 60% e un 80%.

Alta fiabilidade e forte resistencia ás vibracións. Baixa taxa de defectos da unión de soldadura.

Boas características de alta frecuencia. Redución das interferencias electromagnéticas e de RF.

Fácil de conseguir a automatización, mellorar a eficiencia da produción. Reducir o custo nun 30% ~ 50%. Aforrar datos, enerxía, equipos, man de obra, tempo, etc.

Por que usar Surface Mount Skills (SMT)?

Os produtos electrónicos buscan a miniaturización e xa non se poden reducir os compoñentes enchufables perforados que se utilizaron.

A función dos produtos electrónicos é máis completa e o circuíto integrado (IC) seleccionado non ten compoñentes perforados, especialmente ICS a gran escala e altamente integrados e hai que seleccionar compoñentes de parche de superficie.

Produto masivo, automatización da produción, a fábrica de baixo custo de alta produción, producir produtos de calidade para satisfacer as necesidades dos clientes e fortalecer a competitividade do mercado

O desenvolvemento de compoñentes electrónicos, o desenvolvemento de circuítos integrados (ICS), o uso múltiple de datos de semicondutores

A revolución da tecnoloxía electrónica é imperativa, perseguindo a tendencia mundial

Por que usar un proceso sen limpeza nas habilidades de montaxe en superficie?

No proceso de produción, as augas residuais despois da limpeza do produto traen contaminación da calidade da auga, da terra e dos animais e plantas.

Ademais da limpeza da auga, use disolventes orgánicos que conteñan clorofluorocarbonos (CFC e HCFC).A limpeza tamén provoca contaminación e danos ao aire e á atmosfera. O residuo do axente de limpeza causará corrosión no taboleiro da máquina e afectará seriamente a calidade do produto.

Reducir os custos de limpeza e mantemento da máquina.

Ningunha limpeza pode reducir o dano causado polo PCBA durante o movemento e a limpeza. Aínda hai algúns compoñentes que non se poden limpar.

O residuo de fluxo está controlado e pódese usar de acordo cos requisitos de aspecto do produto para evitar a inspección visual das condicións de limpeza.

O fluxo residual mellorouse continuamente pola súa función eléctrica para evitar que o produto acabado derrame electricidade, provocando calquera lesión.

Cales son os métodos de detección de parches SMT da planta de procesamento de parches SMT?

A detección no procesamento SMT é un medio moi importante para garantir a calidade do PCBA, os principais métodos de detección inclúen a detección visual manual, a detección de calibre de espesor de pasta de soldadura, a detección óptica automática, a detección de raios X, as probas en liña, as probas de agullas voadoras, etc., debido aos diferentes contidos e características de detección de cada proceso, os métodos de detección utilizados en cada proceso tamén son diferentes. No método de detección da planta de procesamento de parches smt, a detección visual manual e automática A inspección óptica e a inspección por raios X son os tres métodos máis utilizados na inspección do proceso de montaxe de superficies. As probas en liña poden ser tanto probas estáticas como probas dinámicas.

Global Wei Technology ofrécelle unha breve introdución a algúns métodos de detección:

En primeiro lugar, o método manual de detección visual.

Este método ten menos entrada e non precisa desenvolver programas de proba, pero é lento e subxectivo e precisa inspeccionar visualmente a área medida. Debido á falta de inspección visual, raramente se usa como principal medio de inspección de calidade de soldadura na liña de procesamento SMT actual, e a maior parte úsase para reelaborar, etc.

Segundo, método de detección óptica.

Coa redución do tamaño do paquete de compoñentes de chip PCBA e o aumento da densidade de parches da placa de circuíto, a inspección SMA é cada vez máis difícil, a inspección ocular manual é impotente, a súa estabilidade e fiabilidade son difíciles de satisfacer as necesidades de produción e control de calidade, polo que o uso da detección dinámica é cada vez máis importante.

Use a inspección óptica automatizada (AO1) como ferramenta para reducir os defectos.

Pódese usar para atopar e eliminar erros no inicio do proceso de procesamento de parches para conseguir un bo control do proceso. AOI utiliza sistemas de visión avanzados, novos métodos de alimentación de luz, gran aumento e métodos de procesamento complexos para conseguir altas taxas de captura de defectos a altas velocidades de proba.

Posición de AOl na liña de produción de SMT. Normalmente hai 3 tipos de equipos AOI na liña de produción de SMT, o primeiro é AOI que se coloca na serigrafía para detectar o fallo da pasta de soldadura, que se denomina AOl posterior á impresión de pantalla.

O segundo é un AOI que se coloca despois do parche para detectar fallos de montaxe do dispositivo, chamado AOl post-parche.

O terceiro tipo de AOI colócase despois do refluxo para detectar fallos de montaxe e soldadura do dispositivo ao mesmo tempo, chamado AOI post-reflujo.