No que se refire ao problema de deseño e cableado da PCB, hoxe non falaremos de análise de integridade do sinal (SI), análise de compatibilidade electromagnética (EMC), análise de integridade de potencia (PI). Só falando da análise de manufacturabilidade (DFM), o deseño non razoable de fabricabilidade tamén levará ao fracaso do deseño do produto.
O DFM exitoso nun deseño de PCB comeza coa definición de regras de deseño para ter en conta restricións importantes de DFM. As regras de DFM que se mostran a continuación reflicten algunhas das capacidades de deseño contemporáneo que poden atopar a maioría dos fabricantes. Asegúrese de que os límites establecidos nas regras de deseño de PCB non os infrinxan para que se poidan garantir a maioría das restricións de deseño estándar.
O problema DFM do enrutamento de PCB depende dun bo deseño de PCB, e as regras de enrutamento pódense predefinir, incluíndo o número de tempos de flexión da liña, o número de buratos de condución, o número de pasos, etc. primeiro para conectar liñas curtas rapidamente, e despois realízase o cableado labirinto. A optimización do camiño de enrutamento global lévase a cabo nos fíos que se van colocar primeiro e téntase re-cables para mellorar o efecto xeral e a fabricabilidade do DFM.
1.Dispositivos SMT
O espazamento do deseño do dispositivo cumpre os requisitos de montaxe e xeralmente é superior a 20 mil para dispositivos montados en superficie, 80 mil para dispositivos IC e 200 mil para dispositivos BGA. Para mellorar a calidade e o rendemento do proceso de produción, a separación do dispositivo pode cumprir os requisitos de montaxe.
Xeralmente, a distancia entre as almofadas SMD dos pinos do dispositivo debe ser superior a 6 mil e a capacidade de fabricación da ponte de soldadura é de 4 mil. Se a distancia entre as almofadas SMD é inferior a 6 mil e a distancia entre a xanela de soldadura é inferior a 4 mil, a ponte de soldadura non se pode manter, o que resulta en grandes pezas de soldadura (especialmente entre os pinos) no proceso de montaxe, o que levará a curtocircuíto.
2.Dispositivo DIP
Débese ter en conta a separación entre os pines, a dirección e o espazamento dos dispositivos no proceso de soldadura por onda. Un espazo insuficiente entre os pines do dispositivo levará a estaño de soldadura, o que provocará un curtocircuíto.
Moitos deseñadores minimizan o uso de dispositivos en liña (THTS) ou colócanos no mesmo lado do taboleiro. Non obstante, os dispositivos en liña adoitan ser inevitables. No caso de combinación, se o dispositivo en liña se coloca na capa superior e o dispositivo de parche na capa inferior, nalgúns casos, afectará á soldadura por onda dun só lado. Neste caso, utilízanse procesos de soldadura máis caros, como a soldadura selectiva.
3.a distancia entre os compoñentes e o bordo da placa
Se se trata de soldar a máquina, a distancia entre os compoñentes electrónicos e o bordo da tarxeta é xeralmente de 7 mm (os diferentes fabricantes de soldadura teñen requisitos diferentes), pero tamén se pode engadir ao bordo do proceso de produción de PCB, de xeito que os compoñentes electrónicos poden ser colocado no bordo da placa PCB, sempre que sexa conveniente para o cableado.
Non obstante, cando o bordo da placa está soldado, pode atoparse co carril de guía da máquina e danar os compoñentes. A almofada do dispositivo no bordo da placa eliminarase no proceso de fabricación. Se a almofada é pequena, a calidade da soldadura verase afectada.
4.Distancia dos dispositivos alto/baixo
Hai moitos tipos de compoñentes electrónicos, diferentes formas e unha variedade de liñas de chumbo, polo que hai diferenzas no método de montaxe das placas impresas. Un bo deseño non só pode facer que a máquina sexa un rendemento estable, a proba de golpes, reducir o dano, senón que tamén pode obter un efecto limpo e fermoso dentro da máquina.
Os dispositivos pequenos deben manterse a certa distancia arredor dos dispositivos altos. A distancia do dispositivo á relación de altura do dispositivo é pequena, hai unha onda térmica desigual, o que pode causar o risco de mal soldadura ou reparación despois da soldadura.
5.Dispositivo a espazo de dispositivo
No procesamento xeral de smt, é necesario ter en conta certos erros no montaxe da máquina e ter en conta a comodidade do mantemento e da inspección visual. Os dous compoñentes adxacentes non deben estar demasiado preto e debe deixarse unha certa distancia de seguridade.
A separación entre os compoñentes de escamas, SOT, SOIC e os compoñentes de escamas é de 1,25 mm. A separación entre os compoñentes de escamas, SOT, SOIC e os compoñentes de escamas é de 1,25 mm. 2,5 mm entre PLCC e compoñentes de escamas, SOIC e QFP. 4 mm entre PLCCS. Ao deseñar sockets PLCC, débese ter coidado de permitir o tamaño do socket PLCC (o pin PLCC está dentro da parte inferior do socket).
6.Ancho da liña/distancia da liña
Para os deseñadores, no proceso de deseño, non só podemos considerar a precisión e a perfección dos requisitos de deseño, senón que hai unha gran restrición no proceso de produción. É imposible que unha fábrica de taboleiros cree unha nova liña de produción para o nacemento dun bo produto.
En condicións normais, o ancho de liña da liña de abaixo contrólase a 4/4 mil, e o burato é seleccionado para ser de 8 mil (0,2 mm). Basicamente, máis do 80% dos fabricantes de PCB poden producir, e o custo de produción é o máis baixo. O ancho mínimo da liña e a distancia da liña pódense controlar a 3/3 mil, e pódense seleccionar 6 mil (0,15 mm) a través do burato. Basicamente, máis do 70% dos fabricantes de PCB poden producilo, pero o prezo é lixeiramente superior ao do primeiro caso, non moito maior.
7.Un ángulo agudo/ángulo recto
O enrutamento de ángulo agudo está xeralmente prohibido no cableado, o enrutamento de ángulo recto xeralmente é necesario para evitar a situación no enrutamento de PCB e case se converteu nun dos estándares para medir a calidade da fiación. Debido a que a integridade do sinal se ve afectada, o cableado en ángulo recto xerará capacidade e inductancia parasitarias adicionais.
No proceso de fabricación de placas de PCB, os fíos de PCB se cruzan nun ángulo agudo, o que provocará un problema chamado ángulo ácido. No enlace de gravado do circuíto de PCB, a corrosión excesiva do circuíto de PCB producirase no "ángulo ácido", o que provocará un problema de rotura virtual do circuíto de PCB. Polo tanto, os enxeñeiros de PCB deben evitar ángulos agudos ou estraños no cableado e manter un ángulo de 45 graos na esquina do cableado.
8.Fixa/illa de cobre
Se é unha illa de cobre suficientemente grande, converterase nunha antena, o que pode causar ruído e outras interferencias dentro da placa (porque o seu cobre non está conectado a terra, converterase nun colector de sinal).
As tiras e illas de cobre son moitas capas planas de cobre que flota libremente, o que pode causar algúns problemas graves na depresión do ácido. Sábese que pequenas manchas de cobre rompen o panel PCB e viaxan a outras áreas gravadas no panel, provocando un curtocircuíto.
9.Anel de buratos de perforación
O anel do burato refírese a un anel de cobre ao redor do burato. Debido ás tolerancias no proceso de fabricación, despois da perforación, gravado e recubrimento de cobre, o anel de cobre restante ao redor do burato non sempre alcanza perfectamente o punto central da almofada, o que pode provocar a rotura do anel do burato.
Un lado do anel do burato debe ser superior a 3,5 mil e o anel do burato enchufable debe ser superior a 6 mil. O anel do burato é demasiado pequeno. No proceso de produción e fabricación, o burato de perforación ten tolerancias e o aliñamento da liña tamén ten tolerancias. A desviación da tolerancia levará a que o anel do burato rompa o circuíto aberto.
10.As bágoas do cableado
Engadir bágoas ao cableado da PCB pode facer que a conexión do circuíto na placa de PCB sexa máis estable e de alta fiabilidade, polo que o sistema será máis estable, polo que é necesario engadir bágoas á tarxeta de circuíto.
A adición de gotas de bágoas pode evitar a desconexión do punto de contacto entre o fío e a almofada ou o fío e o burato piloto cando a placa de circuíto é impactada por unha forza externa enorme. Ao engadir gotas de bágoa á soldadura, pode protexer a almofada, evitar a soldadura múltiple para que a almofada se desprenda e evitar o gravado irregular e as gretas causadas pola deflexión do burato durante a produción.
