Respecto ao esquema de PCB e ao problema de cableado, hoxe non falaremos da análise de integridade do sinal (SI), análise de compatibilidade electromagnética (EMC), análise de integridade de potencia (PI). Só falando da análise de fabricación (DFM), o deseño razoable da fabricación tamén levará ao fracaso do deseño do produto.
O DFM exitoso nun esquema de PCB comeza coa configuración de regras de deseño para dar conta das restricións de DFM importantes. As regras DFM mostradas a continuación reflicten algunhas das capacidades de deseño contemporáneas que poden atopar a maioría dos fabricantes. Asegúrese de que os límites establecidos nas regras de deseño do PCB non os violen para que se poidan asegurar a maioría das restricións de deseño estándar.
O problema DFM do enrutamento de PCB depende dun bo esquema de PCB, e as regras de enrutamento pódense preestablecer, incluído o número de tempos de flexión da liña, o número de buracos de condución, o número de pasos, etc. Xeralmente, realízase o cableado exploratorio para conectar as liñas curtas rapidamente e, a continuación, realízase o cableado de labirinto. A optimización de rutas de enrutamento global realízase nos fíos que hai que poñer primeiro, e o cableado está intentado mellorar o efecto global e a fabricación de DFM.
1. Dispositivos SMMT
O espazo entre a disposición do dispositivo cumpre os requisitos de montaxe e normalmente é superior a 20 millóns para dispositivos montados en superficie, 80 millóns para dispositivos IC e 200MI para dispositivos BGA. Para mellorar a calidade e o rendemento do proceso de produción, o espazo entre os dispositivos pode cumprir os requisitos de montaxe.
Xeralmente, a distancia entre as almofadas SMD dos pinos do dispositivo debe ser superior a 6 millóns e a capacidade de fabricación da ponte de soldadura é de 4 millóns. Se a distancia entre as almofadas SMD é inferior a 6 millóns e a distancia entre a xanela de soldadura é inferior a 4 millóns, a ponte de soldadura non se pode conservar, dando lugar a grandes anacos de soldadura (especialmente entre os pinos) no proceso de montaxe, o que levará a un curtocircuíto.
Dispositivo 2.DIP
Débese ter en conta o espazo entre os pinos, a dirección e o espazo dos dispositivos no proceso de soldadura de ondas. O espazo insuficiente de pinos do dispositivo levará a unha lata de soldadura, o que levará a un curtocircuíto.
Moitos deseñadores minimizan o uso de dispositivos en liña (THTs) ou colócanos no mesmo lado do taboleiro. Non obstante, os dispositivos en liña adoitan ser inevitables. No caso da combinación, se o dispositivo en liña está colocado na capa superior e o dispositivo de parche colócase na capa inferior, nalgúns casos, afectará a soldadura de ondas dun lado. Neste caso, úsanse procesos de soldadura máis caros, como a soldadura selectiva.
3. A distancia entre os compoñentes e o bordo da placa
Se se trata de soldadura da máquina, a distancia entre os compoñentes electrónicos e o bordo do taboleiro é xeralmente de 7 mm (diferentes fabricantes de soldadura teñen diferentes requisitos), pero tamén se pode engadir no PCB Process Process Edge, de xeito que os compoñentes electrónicos poidan colocarse no bordo da placa PCB, sempre que sexa conveniente para o cableado.
Non obstante, cando o bordo da placa está soldado, pode atoparse co carril guía da máquina e danar os compoñentes. A almofada do dispositivo ao bordo da placa eliminarase no proceso de fabricación. Se a almofada é pequena, a calidade da soldadura verase afectada.
4.Distancia de dispositivos altos/baixos
Hai moitos tipos de compoñentes electrónicos, diferentes formas e unha variedade de liñas de chumbo, polo que hai diferenzas no método de montaxe de placas impresas. Un bo esquema non só pode facer que a máquina sexa un rendemento estable, a proba de choque, reducir os danos, senón que tamén pode obter un efecto bonito e fermoso dentro da máquina.
Os pequenos dispositivos deben manterse a certa distancia en torno a dispositivos altos. A distancia do dispositivo á relación de altura do dispositivo é pequena, hai unha onda térmica desigual, que pode causar o risco de soldadura ou reparación deficiente despois da soldadura.
5.Device ao espazo entre os dispositivos
No procesamento xeral de SMT, hai que ter en conta certos erros na montaxe da máquina e ter en conta a comodidade de mantemento e inspección visual. Os dous compoñentes adxacentes non deben estar demasiado preto e débese deixar unha certa distancia segura.
O espazo entre compoñentes de flocos, compoñentes SOT, SOIC e FLAKE é de 1,25 mm. O espazo entre compoñentes de flocos, compoñentes SOT, SOIC e FLAKE é de 1,25 mm. 2,5 mm entre compoñentes PLCC e flocos, SOIC e QFP. 4 mm entre PLCCs. Ao deseñar tomas PLCC, débese ter coidado para permitir o tamaño da toma PLCC (o pin PLCC está dentro da parte inferior da toma).
6. Distancia de ancho/liña
Para os deseñadores, no proceso de deseño, non só podemos considerar a precisión e a perfección dos requisitos de deseño, hai unha gran restrición é o proceso de produción. É imposible para unha fábrica de taboleiros crear unha nova liña de produción para o nacemento dun bo produto.
En condicións normais, o ancho da liña da liña de abaixo está controlado a 4/4mil, e o burato está seleccionado para ser de 8 millóns (0,2 mm). Basicamente, máis do 80% dos fabricantes de PCB poden producir e o custo de produción é o máis baixo. O ancho mínimo da liña e a distancia de liña pódese controlar a 3/3MIL e pódese seleccionar 6 millóns (0,15 mm) a través do burato. Basicamente, máis do 70% dos fabricantes de PCB poden producilo, pero o prezo é lixeiramente superior ao primeiro caso, non demasiado maior.
7.Un ángulo agudo/ángulo recto
O enrutamento de ángulo afiado normalmente está prohibido no cableado, o enrutamento de ángulo recto normalmente é necesario para evitar a situación no enrutamento do PCB e case se converteu nun dos estándares para medir a calidade do cableado. Debido a que a integridade do sinal está afectada, o cableado do ángulo recto xerará capacitancia e inductancia parasitarias adicionais.
No proceso de elaboración de placas PCB, os fíos de PCB cruzan nun ángulo agudo, o que provocará un problema chamado ángulo ácido. No enlace de gravado do circuíto PCB, a corrosión excesiva do circuíto de PCB será causada no "ángulo de ácido", dando lugar ao problema de rotura virtual do circuíto PCB. Polo tanto, os enxeñeiros de PCB necesitan evitar ángulos afiados ou estraños no cableado e manter un ángulo de 45 graos na esquina do cableado.
8. Strip/illa
Se se trata dun cobre insular suficientemente grande, converterase nunha antena, que pode causar ruído e outra interferencia dentro do taboleiro (porque o seu cobre non está a terra, converterase nun colector de sinal).
As tiras e illas de cobre son moitas capas planas de cobre flotante libre, o que pode causar problemas graves na canalización ácida. Coñecéronse pequenas manchas de cobre por romper o panel do PCB e viaxar a outras zonas gravadas no panel, provocando un curtocircuíto.
9. Anel de buratos de perforación
O anel do burato refírese a un anel de cobre arredor do burato de perforación. Debido ás tolerancias no proceso de fabricación, despois da perforación, o gravado e a chapa de cobre, o anel de cobre restante arredor do burato non sempre alcanzou perfectamente o punto central da almofada, o que pode facer que o anel do burato se rompa.
Un lado do anel do burato debe ser superior a 3,5mil e o anel do buraco debe ser superior a 6 millóns. O anel do burato é demasiado pequeno. No proceso de produción e fabricación, o burato de perforación ten tolerancias e o aliñamento da liña tamén ten tolerancias. A desviación da tolerancia levará ao anel do burato que rompe o circuíto aberto.
10. A bágoas de cableado
Engadir bágoas ao cableado de PCB pode facer que a conexión do circuíto na tarxeta PCB sexa máis estable e alta fiabilidade, de xeito que o sistema será máis estable, polo que é necesario engadir bágoas á placa de circuíto.
A adición de gotas de bágoas pode evitar a desconexión do punto de contacto entre o fío e a almofada ou o fío e o burato piloto cando a placa de circuíto está afectada por unha enorme forza externa. Ao engadir gotas de bágoas á soldadura, pode protexer a almofada, evitar a soldadura múltiple para que a almofada caia e evite o gravado desigual e as fisuras causadas polo desvío do burato durante a produción.
