A prevención de buracos en chapado e soldadura implica probar novos procesos de fabricación e analizar os resultados. Os baleiros de chapado e soldadura adoitan ter causas identificables, como o tipo de pasta de soldar ou broca utilizada no proceso de fabricación. Os fabricantes de PCB poden utilizar unha serie de estratexias clave para identificar e abordar as causas comúns destes baleiros.

1.Axuste a curva de temperatura de refluxo

Unha das formas de evitar cavidades de soldadura é axustar a área crítica da curva de refluxo. Dar diferentes etapas de tempo pode aumentar ou diminuír a probabilidade de que se formen baleiros. Comprender as características da curva de retorno ideal é esencial para unha prevención exitosa da cavidade.

Primeiro, mira a configuración actual para o tempo de quecemento. Tenta aumentar a temperatura de prequecemento ou estender o tempo de prequecemento da curva de refluxo. Poden formarse buracos de soldadura debido á falta de calor na zona de prequecemento, polo que use estas estratexias para abordar a causa raíz.

As zonas de calor homoxéneas tamén son culpables comúns dos baleiros soldados. É posible que os curtos tempos de remollo non permitan que todos os compoñentes e áreas do taboleiro alcancen a temperatura necesaria. Intente permitir un tempo extra para esta área da curva de refluxo.

2.Usa menos fluxo

Demasiado fluxo pode agravar e normalmente levar á soldadura. Outro problema coa cavidade articular: a desgasificación do fluxo. Se o fluxo non ten tempo suficiente para desgasificarse, o exceso de gas quedará atrapado e formarase un baleiro.

Cando se aplica demasiado fluxo á PCB, o tempo necesario para que o fluxo sexa completamente desgasificado esténdese. A menos que engada un tempo de desgasificación adicional, o fluxo adicional producirá baleiros de soldadura.

Aínda que engadir máis tempo de desgasificación pode resolver este problema, é máis efectivo aterse á cantidade de fluxo necesaria. Isto aforra enerxía e recursos e fai que as articulacións sexan máis limpas.

3.Use só brocas afiadas

A causa común dos buracos de chapado é a mala perforación do burato. As brocas sen brillo ou a escasa precisión da perforación poden aumentar a probabilidade de formación de restos durante a perforación. Cando estes fragmentos se adhiren ao PCB, crean áreas en branco que non se poden chapar con cobre. Isto compromete a condutividade, a calidade e a fiabilidade.

Os fabricantes poden resolver este problema usando só brocas afiadas e afiadas. Establece un calendario coherente para afiar ou substituír brocas, como trimestralmente. Este mantemento regular garantirá unha calidade constante da perforación do buraco e minimizará a posibilidade de residuos.

4.Try diferentes deseños de modelos

O deseño do modelo utilizado no proceso de refluxo pode axudar ou dificultar a prevención de baleiros soldados. Desafortunadamente, non hai unha solución única para as opcións de deseño de modelos. Algúns deseños funcionan mellor con diferentes tipos de pasta de soldadura, fluxo ou PCB. Pode levar un pouco de proba e erro para atopar unha opción para un tipo de placa en particular.

Para atopar con éxito o deseño do modelo correcto require un bo proceso de proba. Os fabricantes deben atopar unha forma de medir e analizar o efecto do deseño do encofrado nos baleiros.

Unha forma fiable de facelo é crear un lote de PCBS cun deseño de modelo específico e despois inspeccionalos a fondo. Para iso utilízanse varios modelos diferentes. A inspección debe revelar que deseños de encofrados teñen un número medio de buratos de soldadura.

Unha ferramenta clave no proceso de inspección é a máquina de raios X. Os raios X son unha das formas de atopar baleiros soldados e son especialmente útiles cando se trata de PCBS pequenos e ben compactos. Ter unha máquina de raios X conveniente fará que o proceso de inspección sexa moito máis fácil e eficiente.

5.Taxa de perforación reducida

Ademais da nitidez da broca, a velocidade de perforación tamén terá un gran impacto na calidade do chapado. Se a velocidade do bit é demasiado alta, reducirá a precisión e aumentará a probabilidade de formación de restos. As altas velocidades de perforación poden incluso aumentar o risco de rotura de PCB, ameazando a integridade estrutural.

Se aínda son comúns os buracos no revestimento despois de afiar ou cambiar a broca, intente reducir a velocidade de perforación. As velocidades máis lentas permiten que se forme máis tempo, limpar os orificios.

Teña en conta que os métodos de fabricación tradicionais non son unha opción hoxe en día. Se a eficiencia é unha consideración para impulsar altas taxas de perforación, a impresión 3D pode ser unha boa opción. Os PCBS impresos en 3D fabrícanse de forma máis eficiente que os métodos tradicionais, pero coa mesma ou maior precisión. A selección dunha PCB impresa en 3D pode non requirir perforar buratos en absoluto.

6.Stick con pasta de soldadura de alta calidade

É natural buscar formas de aforrar cartos no proceso de fabricación de PCB. Desafortunadamente, comprar pasta de soldadura barata ou de baixa calidade pode aumentar a probabilidade de formar baleiros de soldadura.

As propiedades químicas das diferentes variedades de pasta de soldadura afectan o seu rendemento e a forma en que interactúan co PCB durante o proceso de refluxo. Por exemplo, usar unha pasta de soldadura que non conteña chumbo pode encollerse durante o arrefriamento.

A elección dunha pasta de soldadura de alta calidade require que comprenda as necesidades do PCB e do modelo utilizado. A pasta de soldadura máis espesa será difícil de penetrar nun modelo cunha abertura máis pequena.

Pode ser útil probar diferentes pastas de soldadura ao mesmo tempo que probar diferentes modelos. Faise fincapé no uso da regra das cinco bólas para axustar o tamaño da abertura do modelo para que a pasta de soldadura coincida co modelo. A norma establece que os fabricantes deben utilizar encofrados con aberturas necesarias para colocar cinco bolas de pasta de soldadura. Este concepto simplifica o proceso de creación de diferentes configuracións de modelos de pegado para probar.

7.Reduce a oxidación da pasta de soldadura

A oxidación da pasta de soldadura ocorre a miúdo cando hai demasiado aire ou humidade no ambiente de fabricación. A propia oxidación aumenta a probabilidade de que se formen baleiros e tamén suxire que o exceso de aire ou humidade aumenta aínda máis o risco de baleiros. Resolver e reducir a oxidación axuda a evitar que se formen baleiros e mellora a calidade do PCB.

Primeiro comproba o tipo de pasta de soldadura utilizada. A pasta de soldadura soluble en auga é particularmente propensa á oxidación. Ademais, un fluxo insuficiente aumenta o risco de oxidación. Por suposto, demasiado fluxo tamén é un problema, polo que os fabricantes deben atopar un equilibrio. Non obstante, se se produce a oxidación, o aumento da cantidade de fluxo normalmente pode resolver o problema.

Os fabricantes de PCB poden tomar moitas medidas para evitar o revestimento e os buracos de soldadura nos produtos electrónicos. Os baleiros afectan a fiabilidade, o rendemento e a calidade. Afortunadamente, minimizar a probabilidade de que se formen baleiros é tan sinxelo como cambiar a pasta de soldadura ou usar un novo deseño de stencil.

Usando o método de proba, comprobación e análise, calquera fabricante pode atopar e abordar a causa raíz dos baleiros nos procesos de refluxo e placas.