Prevención de buracos na chapa e soldadura implica probar novos procesos de fabricación e analizar os resultados. Os baleiros de chapa e soldadura adoitan ter causas identificables, como o tipo de pasta de soldadura ou a broca empregada no proceso de fabricación. Os fabricantes de PCB poden usar unha serie de estratexias clave para identificar e abordar as causas comúns destes baleiros.
1. Axuste a curva de temperatura do refluxo
Unha das formas de evitar cavidades de soldadura é axustar a área crítica da curva de refluxo. Dar diferentes etapas do tempo pode aumentar ou diminuír a probabilidade de que se formen baleiros. Comprender as características da curva de retorno ideal é esencial para a prevención da cavidade exitosa.
En primeiro lugar, mira a configuración actual para o tempo de quecemento. Intente aumentar a temperatura de precalentamento ou estender o tempo de precalentamento da curva de refluxo. Os buracos de soldadura poden formarse debido á calor insuficiente na zona de precalentamento, polo que use estas estratexias para abordar a causa raíz.
As zonas de calor homoxéneas tamén son culpables comúns en baleiros soldados. Os tempos de absorción curtos non poden permitir que todos os compoñentes e áreas do taboleiro alcance a temperatura necesaria. Intente permitir un tempo extra para esta área da curva de refluxo.
2. Use menos fluxo
Demasiado fluxo pode agravarse e normalmente levar á soldadura. Outro problema coa cavidade conxunta: desgasificación de fluxo. Se o fluxo non ten tempo suficiente para desgastar, o exceso de gas quedará atrapado e formarase un baleiro.
Cando se aplica demasiado fluxo ao PCB, amplíase o tempo necesario para que o fluxo se desgaste completamente. A non ser que engada un tempo adicional de desgasificación, o fluxo adicional producirá baleiros de soldadura.
Aínda que engadir máis tempo de desgasificación pode resolver este problema, é máis eficaz adherirse á cantidade de fluxo requirido. Isto aforra enerxía e recursos e fai que as articulacións sexan máis limpas.
3. Use só brotes de perforación afiados
A causa común dos buracos de chapa é pobre a través da perforación do burato. Os bits escuros ou a mala precisión da perforación poden aumentar a probabilidade de formación de restos durante a perforación. Cando estes fragmentos se manteñen ao PCB, crean áreas en branco que non se poden placar con cobre. Isto compromete a condutividade, a calidade e a fiabilidade.
Os fabricantes poden resolver este problema empregando só brotes afiados e afiados. Establecer un calendario consistente para afiar ou substituír broks, como trimestral. Este mantemento regular garantirá unha calidade de perforación a través do burato consistente e minimizará a posibilidade de restos.
4.Trae diferentes deseños de modelos
O deseño de modelos empregado no proceso de reflexo pode axudar ou dificultar a prevención de baleiros soldados. Por desgraza, non hai unha solución para todo un tamaño para as opcións de deseño de modelos. Algúns deseños funcionan mellor con diferentes tipos de pasta de soldadura, fluxo ou PCB. Pode levar algún xuízo e erro para atopar unha elección para un tipo de taboleiro en particular.
Atopar con éxito o deseño adecuado do modelo require un bo proceso de proba. Os fabricantes deben atopar un xeito de medir e analizar o efecto do deseño de encofrado nos baleiros.
Un xeito fiable de facelo é crear un lote de PCB cun deseño específico de modelos e logo inspeccionalos a fondo. Para facelo, úsanse varios modelos diferentes. A inspección debería revelar que deseños de encofrados teñen un número medio de buracos de soldadura.
Unha ferramenta clave no proceso de inspección é a máquina de raios X. Os raios X son unha das formas de atopar baleiros soldados e son especialmente útiles cando se trata de pequenos PCBs moi ben embalados. Ter unha máquina de raios X conveniente fará que o proceso de inspección sexa moito máis sinxelo e eficiente.
5. Taxa de perforación reducida
Ademais da nitidez do bit, a velocidade de perforación tamén terá un gran impacto na calidade do chapa. Se a velocidade de bits é demasiado alta, reducirá a precisión e aumentará a probabilidade de formación de restos. As altas velocidades de perforación poden incluso aumentar o risco de rotura de PCB, ameazando a integridade estrutural.
Se os buracos no revestimento aínda son comúns despois de afiar ou cambiar o bit, intente reducir a velocidade de perforación. As velocidades máis lentas permiten formar máis tempo, limpar os buracos.
Teña presente que os métodos de fabricación tradicionais non son unha opción hoxe. Se a eficiencia é unha consideración na condución de altas taxas de perforación, a impresión 3D pode ser unha boa opción. Os PCB impresos en 3D fabrícanse de xeito máis eficiente que os métodos tradicionais, pero coa mesma ou maior precisión. A selección dun PCB impreso 3D pode non requirir perforación a través de buracos.
6. Pasa a pega de soldadura de alta calidade
É natural buscar formas de aforrar cartos no proceso de fabricación de PCB. Por desgraza, mercar unha pasta de soldadura barata ou de baixa calidade pode aumentar a probabilidade de formar baleiros de soldadura.
As propiedades químicas de diferentes variedades de pasta de soldadura afectan o seu rendemento e a forma en que interactúan co PCB durante o proceso de refluxo. Por exemplo, usar unha pasta de soldadura que non contén o chumbo pode reducirse durante o arrefriamento.
Escoller unha pasta de soldadura de alta calidade require que comprenda as necesidades do PCB e do modelo empregado. A pasta de soldadura máis grosa será difícil de penetrar nunha plantilla cunha abertura máis pequena.
Pode ser útil probar diferentes pastas de soldadura ao mesmo tempo que probar diferentes modelos. Énfase no uso da regra de cinco balóns para axustar o tamaño da abertura do modelo para que a pasta de soldadura coincida coa plantilla. A regra afirma que os fabricantes empregarán encofrado con aberturas necesarias para adaptarse a cinco bolas de pasta de soldadura. Este concepto simplifica o proceso de creación de diferentes configuracións de modelos de pasta para as probas.
7.Reduce a oxidación de pasta de soldadura
A oxidación da pasta de soldadura prodúcese a miúdo cando hai demasiado aire ou humidade no ambiente de fabricación. A oxidación en si aumenta a probabilidade de que se formen baleiros e tamén suxire que o exceso de aire ou humidade aumenta aínda máis o risco de baleiros. Resolver e reducir a oxidación axuda a evitar que os baleiros se formen e melloren a calidade do PCB.
Primeiro comprobe o tipo de pasta de soldadura empregada. A pasta de soldadura soluble en auga é particularmente propensa á oxidación. Ademais, o fluxo insuficiente aumenta o risco de oxidación. Por suposto, demasiado fluxo tamén é un problema, polo que os fabricantes deben atopar un equilibrio. Non obstante, se se produce a oxidación, aumentar a cantidade de fluxo normalmente pode resolver o problema.
Os fabricantes de PCB poden dar moitos pasos para evitar os buratos de chapa e soldadura en produtos electrónicos. Os baleiros afectan a fiabilidade, o rendemento e a calidade. Afortunadamente, minimizar a probabilidade de formar baleiros é tan sinxelo como cambiar a pasta de soldadura ou usar un novo deseño de plantilla.
Usando o método de analización de comprobación de probas, calquera fabricante pode atopar e abordar a causa raíz dos baleiros nos procesos de refluxo e chapa.
