Hoxe en día, coa rápida actualización dos produtos electrónicos, a impresión de placas de PCB pasou das placas anteriores dunha soa capa a placas de dobre capa e placas multicapa con requisitos de maior precisión. Polo tanto, cada vez hai máis requisitos para o procesamento dos buratos da placa de circuíto, como: o diámetro do burato é cada vez máis pequeno e a distancia entre o burato e o burato é cada vez máis pequena. Enténdese que a fábrica de placas utiliza actualmente máis materiais compostos a base de resina epoxi. A definición do tamaño do burato é que o diámetro é inferior a 0,6 mm para os buracos pequenos e 0,3 mm para os microporos. Hoxe vou presentar o método de procesamento de micro buratos: perforación mecánica.

Co fin de garantir unha maior eficiencia de procesamento e calidade do burato, reducimos a proporción de produtos defectuosos. No proceso de perforación mecánica hai que ter en conta dous factores, a forza axial e o par de corte, que poden afectar directa ou indirectamente á calidade do burato. A forza axial e o par de torsión aumentarán coa alimentación e o espesor da capa de corte, entón a velocidade de corte aumentará, polo que o número de fibras cortadas por unidade de tempo aumentará e o desgaste da ferramenta tamén aumentará rapidamente. Polo tanto, a vida útil do taladro é diferente para os buratos de diferentes tamaños. O operador debe estar familiarizado co rendemento do equipo e substituír o taladro a tempo. É por iso que o custo de procesamento dos microburacos é maior.

Na forza axial, o compoñente estático FS afecta ao corte de Guangde, mentres que o compoñente dinámico FD afecta principalmente ao corte do bordo principal. O compoñente dinámico FD ten unha maior influencia na rugosidade da superficie que o compoñente estático FS. Xeralmente, cando a apertura do burato prefabricado é inferior a 0,4 mm, o compoñente estático FS diminúe drasticamente co aumento da apertura, mentres que a tendencia á diminución do compoñente dinámico FD é plana.

O desgaste da broca de PCB está relacionado coa velocidade de corte, a velocidade de avance e o tamaño da ranura. A relación entre o raio da broca e o ancho da fibra de vidro ten un maior impacto na vida útil da ferramenta. Canto maior sexa a proporción, maior será o ancho do feixe de fibras cortado pola ferramenta e maior desgaste da ferramenta. En aplicacións prácticas, a vida útil dunha broca de 0,3 mm pode perforar 3000 buratos. Canto maior sexa o taladro, menos buratos se fan.

Para evitar problemas como delaminación, danos na parede do burato, manchas e rebabas ao perforar, primeiro podemos colocar unha almofada de 2,5 mm de espesor debaixo da capa, colocar a placa recuberta de cobre na almofada e, a continuación, colocar a folla de aluminio na almofada. placa revestida de cobre. O papel da folla de aluminio é 1. Para protexer a superficie do taboleiro de arañazos. 2. Boa disipación de calor, a broca xerará calor ao perforar. 3. Efecto tampón / efecto de perforación para evitar o burato de desviación. O método para reducir as rebabas é o uso da tecnoloxía de perforación por vibración, utilizando brocas de carburo para perforar, unha boa dureza e tamén hai que axustar o tamaño e a estrutura da ferramenta.