1. Ao cocer PCB de gran tamaño, use unha disposición de apilado horizontal. Recoméndase que o número máximo dunha pila non supere as 30 pezas. O forno debe abrirse dentro de 10 minutos despois da cocción para sacar o PCB e colocalo plano para arrefriar. Despois da cocción, hai que presionalo. Elementos anti-doblado. Non se recomendan PCB de gran tamaño para a cocción vertical, xa que son fáciles de dobrar.
2. Ao cocer PCB pequenos e medianos, podes usar o apilado plano. Recoméndase que o número máximo dunha pila non supere as 40 pezas, ou pode estar en posición vertical e o número non está limitado. Debe abrir o forno e sacar o PCB dentro de 10 minutos despois da cocción. Deixa que se arrefríe e preme a plantilla anti-flexión despois de cocer.
Precaucións ao cocer PCB
1. A temperatura de cocción non debe exceder o punto Tg do PCB e o requisito xeral non debe exceder os 125 °C. Nos primeiros días, o punto de Tg dalgúns PCB que conteñen chumbo era relativamente baixo, e agora a Tg dos PCB sen chumbo está maiormente por riba dos 150 °C.
2. O PCB cocido debe usarse o antes posible. Se non se esgota, debe envasarse ao baleiro canto antes. Se se expón ao taller durante moito tempo, debe ser cocido de novo.
3. Lembra instalar equipos de secado de ventilación no forno, se non, o vapor permanecerá no forno e aumentará a súa humidade relativa, o que non é bo para a deshumidificación de PCB.
4. Desde o punto de vista da calidade, canto máis fresca se use soldadura de PCB, mellor será a calidade. Aínda que se use o PCB caducado despois da cocción, aínda existe un certo risco de calidade.
Recomendacións para a cocción de PCB
1. Recoméndase usar unha temperatura de 105 ± 5 ℃ para cocer o PCB. Debido a que o punto de ebulición da auga é de 100 ℃, mentres supere o seu punto de ebulición, a auga converterase en vapor. Debido a que o PCB non contén demasiadas moléculas de auga, non require unha temperatura demasiado alta para aumentar a velocidade da súa vaporización.
Se a temperatura é demasiado alta ou a taxa de gasificación é demasiado rápida, o vapor de auga facilmente se expande rapidamente, o que en realidade non é bo para a calidade. Especialmente para placas multicapa e PCB con buratos enterrados, os 105 °C están xusto por riba do punto de ebulición da auga e a temperatura non será demasiado alta. , Pode deshumidificar e reducir o risco de oxidación. Ademais, a capacidade do forno actual para controlar a temperatura mellorou moito que antes.
2. Se o PCB debe ser cocido depende de se o seu envase está húmido, é dicir, de observar se o HIC (Tarxeta indicadora de humidade) no envase ao baleiro mostrou humidade. Se o envase é bo, HIC non indica que a humidade é realmente Podes conectarte sen cocer.
3. Recoméndase usar cocción "vertical" e espaciada cando se coce PCB, porque isto pode conseguir o máximo efecto da convección de aire quente e é máis fácil cocer a humidade fóra do PCB. Non obstante, para PCB de gran tamaño, pode ser necesario considerar se o tipo vertical provocará flexión e deformación da placa.
4. Despois de cocer o PCB, recoméndase colocalo nun lugar seco e deixalo arrefriar rapidamente. É mellor presionar o "dispositivo anti-flexión" na parte superior do taboleiro, porque o obxecto xeral é fácil de absorber o vapor de auga desde o estado de alta calor ata o proceso de arrefriamento. Non obstante, o arrefriamento rápido pode provocar a flexión da placa, o que require un equilibrio.
Desvantaxes da cocción con PCB e cousas a considerar
1. A cocción acelerará a oxidación do revestimento da superficie do PCB, e canto máis alta sexa a temperatura, canto máis longa sexa a cocción, máis desvantaxosa será.
2. Non se recomenda cocer placas tratadas con superficie OSP a altas temperaturas, porque a película OSP degradarase ou fallará debido á alta temperatura. Se tes que cocer, recoméndase cocer a unha temperatura de 105 ± 5 °C, non máis de 2 horas, e recoméndase usalo dentro das 24 horas despois da cocción.
3. A cocción pode ter un impacto na formación de IMC, especialmente para placas de tratamento de superficie HASL (spray de estaño), ImSn (estaño químico, revestimento de estaño por inmersión), porque a capa IMC (composto de estaño de cobre) é en realidade tan cedo como o PCB. etapa Xeración, é dicir, que se xerou antes da soldadura de PCB, pero a cocción aumentará o grosor desta capa de IMC que se xerou, causando problemas de fiabilidade.