جلوگیری از سوراخ در آبکاری و جوشکاری شامل آزمایش فرآیندهای جدید تولید و تجزیه و تحلیل نتایج است. حفره های آبکاری و جوشکاری اغلب دارای دلایل قابل شناسایی هستند ، مانند نوع خمیر لحیم کاری یا بیت مته مورد استفاده در فرآیند تولید. تولید کنندگان PCB می توانند از تعدادی از استراتژی های کلیدی برای شناسایی و پرداختن به دلایل متداول این حفره ها استفاده کنند.
1. منحنی دمای ریفلاکس را تنظیم کنید
یکی از راه های جلوگیری از حفره های جوشکاری ، تنظیم ناحیه بحرانی منحنی ریفلاکس است. دادن مراحل مختلف زمان می تواند احتمال تشکیل حفره ها را افزایش یا کاهش دهد. درک ویژگی های منحنی بازگشت ایده آل برای پیشگیری از حفره موفق ضروری است.
ابتدا به تنظیمات فعلی برای زمان گرم شدن نگاه کنید. سعی کنید دمای پیش گرم شدن را افزایش دهید یا زمان پیش گرم شدن منحنی رفلاکس را افزایش دهید. سوراخ های لحیم ممکن است به دلیل گرمای کافی در منطقه پیش گرم شدن شکل بگیرد ، بنابراین از این راهکارها برای پرداختن به علت اصلی استفاده کنید.
مناطق گرمای همگن نیز مقصر متداول در حفره های جوش داده شده هستند. زمان خیساندن کوتاه ممکن است به تمام مؤلفه ها و مناطق هیئت مدیره اجازه ندهد که به دمای لازم برسد. سعی کنید وقت اضافی را برای این منطقه از منحنی ریفلاکس بگذارید.
2. از شار کمتری استفاده کنید
شار زیاد می تواند تشدید شود و معمولاً منجر به جوشکاری می شود. مشکل دیگر در حفره مشترک: Degassing Flux. اگر شار وقت کافی برای دفع آن نداشته باشد ، گاز اضافی به دام می افتد و خالی تشکیل می شود.
هنگامی که شار بیش از حد برای PCB اعمال می شود ، زمان لازم برای اتمام شار به طور کامل گسترش می یابد. مگر در مواردی که زمان اضافی اضافی را اضافه نکنید ، شار اضافی منجر به حفره های جوش می شود.
در حالی که اضافه کردن زمان دفع بیشتر می تواند این مشکل را حل کند ، چسبیدن به میزان شار مورد نیاز مؤثرتر است. این باعث صرفه جویی در انرژی و منابع می شود و اتصالات را تمیز می کند.
3. فقط بیت های مته تیز استفاده کنید
علت شایع سوراخ های آبکاری از طریق حفاری سوراخ ضعیف است. بیت های کسل کننده یا دقت حفاری ضعیف می تواند احتمال تشکیل زباله ها را در حین حفاری افزایش دهد. هنگامی که این قطعات به PCB می چسبند ، مناطقی خالی ایجاد می کنند که نمی توانند با مس آبکاری شوند. این باعث هدایت ، کیفیت و قابلیت اطمینان می شود.
تولید کنندگان می توانند با استفاده از بیت های مته تیز و تیز ، این مشکل را حل کنند. یک برنامه مداوم برای تیز کردن یا جایگزینی بیت های مته مانند سه ماهه ایجاد کنید. این تعمیر و نگهداری منظم از کیفیت حفاری از طریق سوراخ اطمینان حاصل می کند و احتمال بقایای آن را به حداقل می رساند.
4. طرح های مختلف الگو را امتحان کنید
طراحی الگوی مورد استفاده در فرآیند بازتاب می تواند به جلوگیری از جلوگیری از حفره های جوش داده شده کمک یا مانع شود. متأسفانه ، هیچ راه حل یک اندازه ای برای انتخاب الگوی طراحی وجود ندارد. برخی از طرح ها با انواع مختلف خمیر لحیم ، شار یا PCB بهتر کار می کنند. ممکن است برای یافتن انتخابی برای یک نوع صفحه خاص ، آزمایش و خطا انجام شود.
با موفقیت یافتن طراحی الگوی مناسب نیاز به یک فرآیند آزمایش خوب دارد. تولید کنندگان باید راهی برای اندازه گیری و تجزیه و تحلیل تأثیر طراحی فرم کار بر روی حفره ها پیدا کنند.
یک روش قابل اعتماد برای انجام این کار ، ایجاد یک دسته از PCB ها با طراحی الگوی خاص و سپس بازرسی کامل آنها است. برای انجام این کار از چندین قالب مختلف استفاده می شود. بازرسی باید نشان دهد که کدام طرح های سازنده تعداد متوسط سوراخ های لحیم کاری دارند.
یک ابزار کلیدی در فرآیند بازرسی دستگاه اشعه ایکس است. اشعه ایکس یکی از راه های یافتن حفره های جوش داده شده است و به ویژه در برخورد با PCB های کوچک و بسته بندی شده بسیار مفید است. داشتن یک دستگاه اشعه ایکس مناسب ، روند بازرسی را بسیار آسان تر و کارآمدتر می کند.
5. نرخ حفاری کاهش یافته
علاوه بر وضوح بیت ، سرعت حفاری نیز تأثیر زیادی بر کیفیت آبکاری خواهد داشت. اگر سرعت بیت خیلی زیاد باشد ، باعث کاهش دقت و افزایش احتمال تشکیل زباله ها می شود. سرعت حفاری بالا حتی می تواند خطر شکستگی PCB را افزایش داده و یکپارچگی ساختاری را تهدید کند.
اگر سوراخ های موجود در روکش پس از تیز کردن یا تغییر بیت هنوز هم رایج است ، سعی کنید میزان حفاری را کاهش دهید. سرعت آهسته تر اجازه می دهد تا زمان بیشتری برای شکل گیری ، از طریق سوراخ ها تمیز شود.
به خاطر داشته باشید که امروزه روشهای تولید سنتی گزینه ای نیستند. اگر راندمان در رانندگی نرخ حفاری زیاد مورد توجه باشد ، چاپ سه بعدی ممکن است انتخاب خوبی باشد. PCB های چاپی سه بعدی با کارآمدتر از روشهای سنتی تولید می شوند ، اما با دقت یکسان یا بالاتر. انتخاب PCB چاپ شده سه بعدی ممکن است به هیچ وجه نیازی به حفاری از طریق سوراخ ها نداشته باشد.
6. رب به خمیر لحیم با کیفیت بالا
طبیعی است که به دنبال راه هایی برای صرفه جویی در هزینه در فرآیند تولید PCB باشید. متأسفانه ، خرید خمیر لحیم کاری ارزان یا با کیفیت پایین می تواند احتمال تشکیل حفره های جوش را افزایش دهد.
خصوصیات شیمیایی انواع مختلف خمیر لحیم کاری بر عملکرد آنها و نحوه تعامل آنها با PCB در طی فرآیند رفلاکس تأثیر می گذارد. به عنوان مثال ، استفاده از خمیر لحیم کاری که حاوی سرب نباشد ممکن است در هنگام خنک کننده کوچک شود.
انتخاب خمیر لحیم با کیفیت بالا ، شما را ملزم به درک نیازهای PCB و الگوی مورد استفاده می کند. خمیر لحیم ضخیم تر نفوذ به یک الگوی با دیافراگم کوچکتر دشوار خواهد بود.
ممکن است آزمایش خمیر لحیم های مختلف همزمان با آزمایش الگوهای مختلف مفید باشد. تأکید بر استفاده از قانون پنج توپ برای تنظیم اندازه دیافراگم الگوی به گونه ای است که خمیر لحیم کاری با الگوی مطابقت دارد. در این قانون آمده است كه تولیدكنندگان باید از فرم با دیافراگم مورد نیاز برای قرار دادن پنج توپ خمیر لحیم استفاده كنند. این مفهوم فرآیند ایجاد تنظیمات مختلف الگوی خمیر را برای آزمایش ساده می کند.
7. اکسیداسیون خمیر لحیم را کاهش دهید
اکسیداسیون خمیر لحیم کاری اغلب زمانی اتفاق می افتد که هوا یا رطوبت زیادی در محیط تولید وجود داشته باشد. خود اکسیداسیون احتمال تشکیل حفره ها را افزایش می دهد و همچنین نشان می دهد که هوای اضافی یا رطوبت خطر ابتلا به حفره ها را بیشتر می کند. رفع و کاهش اکسیداسیون به جلوگیری از ایجاد حفره ها و بهبود کیفیت PCB کمک می کند.
ابتدا نوع خمیر لحیم استفاده شده را بررسی کنید. خمیر لحیم کاری محلول در آب به ویژه مستعد اکسیداسیون است. علاوه بر این ، شار ناکافی خطر اکسیداسیون را افزایش می دهد. البته ، شار بیش از حد نیز یک مشکل است ، بنابراین تولید کنندگان باید تعادل پیدا کنند. با این حال ، در صورت بروز اکسیداسیون ، افزایش میزان شار معمولاً می تواند مشکل را حل کند.
تولید کنندگان PCB می توانند اقدامات زیادی را برای جلوگیری از آبکاری و جوشکاری در محصولات الکترونیکی انجام دهند. حفره ها بر قابلیت اطمینان ، عملکرد و کیفیت تأثیر می گذارد. خوشبختانه ، به حداقل رساندن احتمال تشکیل حفره ها به سادگی تغییر رب لحیم یا استفاده از یک طرح استنسیل جدید است.
با استفاده از روش آزمایش-تجزیه و تحلیل ، هر تولید کننده می تواند علت اصلی حفره ها در فرآیندهای رفلاکس و آبکاری را پیدا و مورد توجه قرار دهد.
