جلوگیری از ایجاد سوراخ در آبکاری و جوشکاری شامل آزمایش فرآیندهای جدید تولید و تجزیه و تحلیل نتایج است. حفره های آبکاری و جوشکاری اغلب دلایل قابل شناسایی دارند، مانند نوع خمیر لحیم کاری یا مته مورد استفاده در فرآیند تولید. سازندگان PCB می توانند از تعدادی استراتژی کلیدی برای شناسایی و رسیدگی به علل رایج این حفره ها استفاده کنند.

1. منحنی دمای رفلاکس را تنظیم کنید

یکی از راه های جلوگیری از حفره های جوش، تنظیم ناحیه بحرانی منحنی رفلاکس است. دادن مراحل مختلف زمانی می تواند احتمال ایجاد حفره ها را افزایش یا کاهش دهد. درک ویژگی های منحنی بازگشت ایده آل برای پیشگیری موفقیت آمیز حفره ضروری است.

ابتدا به تنظیمات فعلی برای زمان گرم کردن نگاه کنید. سعی کنید دمای پیش گرم کردن را افزایش دهید یا زمان پیش گرم کردن منحنی رفلاکس را افزایش دهید. سوراخ های لحیم کاری ممکن است به دلیل گرمای ناکافی در ناحیه پیش گرمایش ایجاد شود، بنابراین از این راهکارها برای رفع علت اصلی استفاده کنید.

مناطق گرمایی همگن نیز از عوامل رایج در حفره های جوش داده شده هستند. زمان خیساندن کوتاه ممکن است اجازه ندهد همه اجزا و نواحی تخته به دمای لازم برسند. سعی کنید زمان بیشتری را برای این ناحیه از منحنی ریفلاکس در نظر بگیرید.

2. استفاده از شار کمتر

شار بیش از حد می تواند تشدید شود و معمولا منجر به جوش می شود. مشکل دیگر در حفره مفصل: گاز زدایی شار. اگر شار زمان کافی برای گاز زدایی نداشته باشد، گاز اضافی به دام می افتد و یک فضای خالی ایجاد می شود.

هنگامی که شار بیش از حد به PCB اعمال می شود، زمان مورد نیاز برای گاز زدایی کامل شار افزایش می یابد. مگر اینکه زمان گاز زدایی اضافی اضافه کنید، شار اضافی باعث ایجاد حفره های جوش می شود.

در حالی که اضافه کردن زمان گاز زدایی بیشتر می تواند این مشکل را حل کند، اما پایبندی به مقدار شار مورد نیاز موثرتر است. این باعث صرفه جویی در انرژی و منابع می شود و مفاصل را تمیزتر می کند.

3. فقط از مته های تیز استفاده کنید

علت رایج آبکاری سوراخ ها، ضعیف بودن حفر سوراخ است. قطعات کسل کننده یا دقت ضعیف حفاری می تواند احتمال تشکیل زباله در حین حفاری را افزایش دهد. هنگامی که این قطعات به PCB می چسبند، مناطق خالی ایجاد می کنند که نمی توان با مس روکش کرد. این امر هدایت، کیفیت و قابلیت اطمینان را به خطر می اندازد.

سازندگان می توانند این مشکل را تنها با استفاده از مته های تیز و تیز حل کنند. یک برنامه منظم برای تیز کردن یا جایگزینی مته ها، مانند فصلی، تنظیم کنید. این تعمیر و نگهداری منظم کیفیت حفاری از طریق سوراخ ثابت را تضمین می کند و احتمال ایجاد زباله را به حداقل می رساند.

4. طرح های مختلف قالب را امتحان کنید

طراحی قالب مورد استفاده در فرآیند جریان مجدد می تواند به جلوگیری از حفره های جوش داده شده کمک کند یا مانع از آن شود. متأسفانه، هیچ راه حل یکسانی برای انتخاب طراحی قالب وجود ندارد. برخی از طرح ها با انواع مختلف خمیر لحیم کاری، فلاکس یا PCB بهتر کار می کنند. ممکن است برای یافتن انتخابی برای یک نوع برد خاص، آزمون و خطا طول بکشد.

یافتن موفقیت آمیز طراحی قالب مناسب نیاز به یک فرآیند تست خوب دارد. تولیدکنندگان باید راهی برای اندازه گیری و تجزیه و تحلیل اثر طراحی قالب بر روی فضاهای خالی پیدا کنند.

یک راه قابل اعتماد برای انجام این کار این است که یک دسته PCBS با طراحی قالب خاص ایجاد کنید و سپس آنها را به طور کامل بررسی کنید. برای این کار از چندین قالب مختلف استفاده می شود. بازرسی باید نشان دهد که کدام قالب‌ها دارای تعداد متوسط ​​سوراخ‌های لحیم هستند.

یک ابزار کلیدی در فرآیند بازرسی دستگاه اشعه ایکس است. اشعه ایکس یکی از راه‌های یافتن حفره‌های جوش‌شده است و به‌ویژه هنگام برخورد با PCBS کوچک و محکم بسیار مفید است. داشتن یک دستگاه اشعه ایکس مناسب فرآیند بازرسی را بسیار آسان تر و کارآمدتر می کند.

5. کاهش نرخ حفاری

علاوه بر تیزی بیت، سرعت سوراخکاری نیز تاثیر زیادی در کیفیت آبکاری خواهد داشت. اگر سرعت بیت خیلی زیاد باشد، دقت را کاهش می دهد و احتمال تشکیل زباله را افزایش می دهد. سرعت بالای حفاری حتی می تواند خطر شکستن PCB را افزایش دهد و یکپارچگی سازه را تهدید کند.

اگر پس از تیز کردن یا تغییر مته سوراخ‌های روی پوشش همچنان رایج است، سعی کنید سرعت سوراخ‌کاری را کاهش دهید. سرعت‌های آهسته‌تر به زمان بیشتری برای شکل‌گیری، تمیز کردن سوراخ‌ها اجازه می‌دهد.

به خاطر داشته باشید که امروزه روش های تولید سنتی یک گزینه نیست. اگر کارایی در افزایش نرخ حفاری مورد توجه قرار گیرد، چاپ سه بعدی ممکن است انتخاب خوبی باشد. PCBS پرینت سه بعدی کارآمدتر از روش های سنتی، اما با دقت یکسان یا بالاتر ساخته می شود. انتخاب PCB چاپ سه بعدی ممکن است به هیچ وجه نیازی به سوراخ کردن نداشته باشد.

6. به خمیر لحیم کاری با کیفیت بالا بچسبید

طبیعی است که به دنبال راه هایی برای صرفه جویی در هزینه در فرآیند تولید PCB باشید. متأسفانه، خرید خمیر لحیم ارزان یا بی کیفیت می تواند احتمال ایجاد حفره های جوش را افزایش دهد.

خواص شیمیایی انواع مختلف خمیر لحیم کاری بر عملکرد آنها و نحوه تعامل آنها با PCB در طول فرآیند رفلاکس تأثیر می گذارد. به عنوان مثال، استفاده از خمیر لحیم کاری که حاوی سرب نیست ممکن است در طول خنک شدن منقبض شود.

انتخاب یک خمیر لحیم کاری با کیفیت بالا مستلزم آن است که نیازهای PCB و الگوی مورد استفاده را درک کنید. خمیر لحیم کاری ضخیم تر برای نفوذ در قالبی با دیافراگم کوچکتر مشکل خواهد بود.

ممکن است آزمایش خمیرهای لحیم مختلف همزمان با آزمایش الگوهای مختلف مفید باشد. تاکید بر استفاده از قانون پنج توپ برای تنظیم اندازه دیافراگم قالب است تا خمیر لحیم کاری با الگو مطابقت داشته باشد. این قانون بیان می‌کند که سازندگان باید از قالب‌هایی با دیافراگم‌های لازم برای قرار دادن پنج توپ خمیر لحیم استفاده کنند. این مفهوم فرآیند ایجاد پیکربندی های مختلف الگوی خمیری را برای آزمایش ساده می کند.

7. کاهش اکسیداسیون خمیر لحیم کاری

اکسیداسیون خمیر لحیم کاری اغلب زمانی اتفاق می افتد که هوا یا رطوبت بیش از حد در محیط تولید وجود داشته باشد. اکسیداسیون به خودی خود احتمال ایجاد حفره ها را افزایش می دهد و همچنین نشان می دهد که هوا یا رطوبت اضافی بیشتر خطر ایجاد حفره ها را افزایش می دهد. رفع و کاهش اکسیداسیون به جلوگیری از ایجاد حفره ها و بهبود کیفیت PCB کمک می کند.

ابتدا نوع خمیر لحیم کاری استفاده شده را بررسی کنید. خمیر لحیم کاری محلول در آب به ویژه در معرض اکسیداسیون است. علاوه بر این، شار ناکافی خطر اکسیداسیون را افزایش می دهد. البته، شار بیش از حد نیز یک مشکل است، بنابراین تولید کنندگان باید تعادل را پیدا کنند. با این حال، اگر اکسیداسیون رخ دهد، افزایش مقدار شار معمولا می تواند مشکل را حل کند.

سازندگان PCB می توانند اقدامات زیادی را برای جلوگیری از سوراخ شدن آبکاری و جوش روی محصولات الکترونیکی انجام دهند. فضای خالی بر قابلیت اطمینان، عملکرد و کیفیت تأثیر می گذارد. خوشبختانه، به حداقل رساندن احتمال ایجاد حفره ها به سادگی تغییر خمیر لحیم کاری یا استفاده از یک طرح استنسیل جدید است.

با استفاده از روش تست-بررسی-آنالیز، هر سازنده ای می تواند علت اصلی حفره ها را در فرآیندهای رفلاکس و آبکاری پیدا کند و به آن رسیدگی کند.